リーン生産方式における標準作業の定義
リーン生産方式では、標準化された作業とは、現在の技術に基づき、最も安全で、最も簡単で、最も効果的な方法で製品を製造するための正確な手順を確立する手段です。
標準化された作業は、リーン生産方式の原則のひとつです。それには3つの要素が必要です：
- タクトタイム:顧客の需要を満たすために部品や製品を生産しなければならない速度。
- 作業順序：作業者がタクトタイム内に行うべき手順を、完了すべき順番に並べたもの。
- 標準在庫（または仕掛在庫）：操業に必要な部品や原材料の最小量。
標準化のメリット
1.変動性の低減
プロセスを実行する最も効率的な方法を標準化することで、標準化された作業はアウトプットのばらつきを減らします。品質、コスト、必要な在庫、納期が予測可能になります。
2.部下を助ける
現場のオペレーターは、変化の激しい自分たちの仕事は標準化できないとか、標準を導入すると仕事がつまらなくなるという印象を持つことがあります。標準化された作業を実施することで、作業効率が向上し、創造的な仕事をする時間が増えます。
標準化された作業は、オペレーターの作業の構造化にも役立ちます。不適切な作業を行うストレスを軽減することで、オペレーターのプレッシャーを軽減します。
最後に、標準化された作業は、すべてのプロセスの正しい実行方法を文書化するため、トレーニングが非常に容易になります。これにより、新入社員が他のオペレーターと同等のパフォーマンスを発揮するために必要なすべての情報を確実に得ることができます。
4.継続的な改善
カイゼンとは、リーンのもうひとつの原則であり、継続的改善の概念です。標準化された作業はカイゼンの基礎となります。実際、既存の手順が標準化され、文書化されて初めて、改善を客観的に評価することが可能になります。標準が改善されると、カイゼンのための新しい標準がさらなる改善の基礎となります。
オペレーターの作業内容が異なると、リーン・マニュファクチャリングの8つのムダに気づきにくくなります。つまり、プロセスが一貫していれば、改善の機会を見つけやすいのです。
標準業務に応募するための6つのステップ
1.現在の業務に関するデータの収集
最初のステップは、作業順序とタクトタイムを確立することです。IoT を活用することで、現代の製造業者はデータを収集し、タクトタイムを自動的に計測できます。サイクルタイムや作業者ごとのステップタイムといった指標が一貫して記録されます。これにより製造業者は、自社の業務をリアルタイムで可視化でき、現在タスクがどのように実行されているかを正確に把握することが可能となります。
2.通知のバリエーションと問題
多くの場合、タスクを実行するにはいくつかの方法がありますが、可能な限り最も効率的な方法で資源（材料、機械、オペレーター）を使用する方法は1つだけです。
収集されたデータをご覧いただき、ばらつきにご注目ください。同じ作業を行っている作業員でも、成果物に大きな差が生じていませんか？タクトタイムよりも長くかかっている作業員はいませんか？いくつかの作業を組み合わせることは可能でしょうか？安全面や品質面で問題が発生している箇所はどこでしょうか？
3.最も効率的な運営方法を見つけること
ここでリーンツールを活用し、作業手順やプロセスを最適化することが重要です。例えば、バリューストリームマッピングを用いて付加価値を生み出さない工程を特定したり、ポカヨケを導入してプロセスをミス防止対策したりする方法があります。目標は、実践的で全ての関係者に有用であり、かつ困難を伴わない手法を見出すことです。
4.すべてを文書化
この方法には様々なアプローチがございます。最も簡便な方法の一つが、デジタル作業指示書の活用です。デジタル作業指示書は製造用アプリで作成可能で、豊富なメディアと双方向性を備え、作業員を工程ごとに段階的に導きます。
デジタル作業指示書により、作業員は標準化された作業で定められた最新のベストプラクティスに従い、各工程を適切に順守することが保証されます。さらに重要な点として、デジタル作業指示書はわずか数回のクリックで修正が可能です。したがって、標準化された作業が進化するにつれ、その内容を容易に文書化し、最新の状態に保つことができます。
5.トレーニングプログラムの調整
従業員が新しい標準手順を理解し、それを守ることが重要です。そのためには、現在の作業員に対する再教育が必要になるかもしれません。さらに、新しいオペレーター・トレーニング・プログラムが、標準化された作業に基づいていることを確認したいものです。
デジタル作業指示書と同様に、デジタルトレーニングモジュールも製造アプリに組み込むことができ、簡単に変更することができます。ビデオ、画像、その他のマルチメディアリソースを通じて、新入社員は最新の標準化された手順をセルフガイドすることができます。
6.スタンダードの継続的改善
よくある間違いは、標準的な仕事を確立したらそれで終わりと考えることです。そうではなく、常に標準をさらに向上させる努力をしなければなりません。
標準化された作業が実施されれば、異常や問題の特定が非常に容易になります。問題が発生するたびに原因分析を行い、問題を解決する新しい標準を作りましょう。
標準化された仕事は決して完璧でも最終的なものでもありません。標準化された仕事は決して完璧ではありません。標準化された仕事は現在のベストプラクティスであり、カイゼンとともに日々挑戦されるべきものです。
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