リーン生産方式における標準作業の定義
リーン生産方式では、標準化された作業とは、現在の技術に基づき、最も安全で、最も簡単で、最も効果的な方法で製品を製造するための正確な手順を確立する手段です。
標準化された作業は、リーン生産方式の原則のひとつです。それには3つの要素が必要です：
- タクトタイム:顧客の需要を満たすために部品や製品を生産しなければならない速度。
- 作業順序：作業者がタクトタイム内に行うべき手順を、完了すべき順番に並べたもの。
- 標準在庫（または仕掛在庫）：操業に必要な部品や原材料の最小量。
標準化のメリット
1.変動性の低減
プロセスを実行する最も効率的な方法を標準化することで、標準化された作業はアウトプットのばらつきを減らします。品質、コスト、必要な在庫、納期が予測可能になります。
2.部下を助ける
現場のオペレーターは、変化の激しい自分たちの仕事は標準化できないとか、標準を導入すると仕事がつまらなくなるという印象を持つことがあります。標準化された作業を実施することで、作業効率が向上し、創造的な仕事をする時間が増えます。
標準化された作業は、オペレーターの作業の構造化にも役立ちます。不適切な作業を行うストレスを軽減することで、オペレーターのプレッシャーを軽減します。
最後に、標準化された作業は、すべてのプロセスの正しい実行方法を文書化するため、トレーニングが非常に容易になります。これにより、新入社員が他のオペレーターと同等のパフォーマンスを発揮するために必要なすべての情報を確実に得ることができます。
4.継続的な改善
カイゼンとは、リーンのもうひとつの原則であり、継続的改善の概念です。標準化された作業はカイゼンの基礎となります。実際、既存の手順が標準化され、文書化されて初めて、改善を客観的に評価することが可能になります。標準が改善されると、カイゼンのための新しい標準がさらなる改善の基礎となります。
オペレーターの作業内容が異なると、リーン・マニュファクチャリングの8つのムダに気づきにくくなります。つまり、プロセスが一貫していれば、改善の機会を見つけやすいのです。
標準業務に応募するための6つのステップ
1.現在の業務に関するデータの収集
最初のステップは、作業順序とタクトタイムを確立することです。IoT 接続されたツールとクラウドコンピューティングにより、最新の製造業者はデータを収集し、タクトタイムを自動的に測定することができます。作業者一人当たりのサイクルタイムやステップタイムなどの指標は一貫して記録されます。製造業者はリアルタイムで業務を可視化できるため、現在どのようにタスクが実行されているかを正確に把握できます。
2.通知のバリエーションと問題
多くの場合、タスクを実行するにはいくつかの方法がありますが、可能な限り最も効率的な方法で資源（材料、機械、オペレーター）を使用する方法は1つだけです。
収集したデータを見て、ばらつきに気づいてください。同じ作業を行っているのに、アウトプットが大きく異なる作業者がいませんか？タクトタイムより長い時間がかかっている作業者がいますか？いくつかの作業を組み合わせることはできないでしょうか？安全や品質の問題が発生しているのはどこですか？
3.最も効率的な運営方法を見つけること
そこで、リーンツールを使って作業順序や手順を最適化したいものです。例えば、バリューストリームマッピングを使って非付加価値ステップを特定したり、ポカヨケを使ってプロセスのミスを防止したりします。目標は、実用的で、誰にとっても有用で、困難のない方法を見つけることです。
4.すべてを文書化
これにはさまざまな方法があります。最もシンプルな方法のひとつは、デジタル作業指示書です。デジタル作業指示書は、製造アプリで作成できます。メディアリッチでインタラクティブなデジタル作業指示書は、オペレーターを段階的に工程へと導きます。
デジタル作業指示書は、標準化された作業によって概説された現在のベストプラクティスに従って、オペレータが各ステップを適切に実行することを保証します。さらに重要なことは、デジタル作業指示書は、わずか数クリックで変更できることです。そのため、標準作業が進化しても、簡単に文書化し、最新の状態に保つことができます。
5.トレーニングプログラムの調整
従業員が新しい標準手順を理解し、それを守ることが重要です。そのためには、現在の作業員に対する再教育が必要になるかもしれません。さらに、新しいオペレーター・トレーニング・プログラムが、標準化された作業に基づいていることを確認したいものです。
デジタル作業指示書と同様に、デジタルトレーニングモジュールも製造アプリに組み込むことができ、簡単に変更することができます。ビデオ、画像、その他のマルチメディアリソースを通じて、新入社員は最新の標準化された手順をセルフガイドすることができます。
6.スタンダードの継続的改善
よくある間違いは、標準的な仕事を確立したらそれで終わりと考えることです。そうではなく、常に標準をさらに向上させる努力をしなければなりません。
標準化された作業が実施されれば、異常や問題の特定が非常に容易になります。問題が発生するたびに原因分析を行い、問題を解決する新しい標準を作りましょう。
標準化された仕事は決して完璧でも最終的なものでもありません。標準化された仕事は決して完璧ではありません。標準化された仕事は現在のベストプラクティスであり、カイゼンとともに日々挑戦されるべきものです。
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