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グローバル事業の運営に携わった経験がおありであれば、おそらく「グローバル展開」のサイクルを目にしたことがあるでしょう。それは数年にわたるロードマップと、小国のGDPにも匹敵する予算から始まります。目標は通常、極めて明快です。すべての拠点を単一のシステムに標準化し、ついに生産環境を一元的に把握できる「シングルペイン・オブ・グラス」を実現することです。
それから3年が経ちました。プロジェクトは予定より遅れており、コストは上昇し、実際に稼働しているプラントはごくわずかです。ソフトウェア導入を完了した現場においても、現場のチームは新しいソフトウェアを「デジタル課税」のように扱うことが少なくありません。業務を容易にするためではなく、義務として使用しているのです。
この話が聞き覚えがあるという方も、決して珍しいことではありません。BCGの調査によれば、製造業者が着手したデジタルトランスフォーメーションプロジェクトのうち、最終的に目標を達成したのはわずか30％に過ぎません。
この乖離は、努力不足や投資不足の結果ではありません。スケーラビリティの定義そのものに欠陥があるためです。何十年もの間、業界は「スケーリングとは、一つの固定的なテンプレートを見つけ出し、それを全ての工場に強制的に適用することである」という前提のもとで運営されてきました。管理者は、全員が全く同じ画面とワークフローを使用するようになれば、効率性が自然とついてくると考えています。
現場の実情は異なる現実を示しています。真の拡張性とは、同じ静的なシステムをあらゆる場所に展開することではありません。変化こそが製造業における唯一の定常であるという認識を持ちつつ、一貫した高品質な実行を可能にすることにあります。効果的に拡張するためには、業務を固定化しようとする試みを止め、利用する人々の動きと同じ速さで対応できるシステムを構築し始める必要があります。
スケーラビリティが従来どのように定義されてきたか
長年にわたり、業界は単一の視点、すなわち集中管理を通じてスケーラビリティを定義してきました。その目標は、各工場が現地の製品構成や特定の機械設備に関わらず、まったく同じデータモデルに従う単一のグローバルインスタンスを実現することでした。
このアプローチは偶然生まれたものではありません。ITガバナンスとコンプライアンス要件が時間とともに進化してきた経緯に対する、論理的な対応策でした。監査の円滑な実施やERPへの接続簡素化が主な目的である場合、集中管理は理にかなっています。すべてのデータポイントが同一の構造で整備されていれば、グローバルなパフォーマンスの報告が格段に容易になるからです。IT部門がこのモデルを支持したのは、本社に少数精鋭のチームを配置するだけで、一か所から全世界のシステムを管理できる利点があったためです。
このモデルは、管理、報告、監査対応性を最適化しております。例えば、50ヶ所の拠点における廃棄率を単一のダッシュボードで確認したい場合、「単一インスタンス」アプローチがその要件を満たします。
しかしながら、このバックオフィス業務への重点化には大きな代償が伴いました。システムは報告書を読む人向けに最適化されていた一方で、実際に業務を行う人向けの最適化には至らなかったのです。
このレガシーモデルでは、導入スピードがほぼ常に最初に犠牲となります。あらゆる変更がグローバルテンプレートに対して検証され、他の場所で問題を引き起こさないことを保証する必要があるため、単純な更新でも数か月を要することがあります。現地での導入が進まないのは、ソフトウェアが数千マイル離れた場所で、その工場現場の具体的な課題を見たこともない人物によって設計されたかのように感じられるためです。
この厳格なスケーラビリティの定義は、製造環境が安定し製品ライフサイクルが10年続いた時代には十分に機能しておりました。しかし、グローバルな製造業はもはや安定しておらず、かつての「永続性」を前提とした構築方法は、今や負担となっております。
モノリシック製造システムの構造的限界
モノリシックシステムは、現代の工場ではほとんど当てはまらない前提に基づいて構築されています。すなわち、要件が事前に明確に把握され、その後もほぼ変更されないという前提です。これらのアーキテクチャは「ウォーターフォール型」の世界を想定して設計されました。つまり、1年かけて要件を収集し、1年かけてソリューションを構築し、その後10年間は静的な状態を維持できると想定していたのです。
グローバルな環境において、この硬直的な構造は数多くの課題を生み出します：
現実との根本的な不一致：各拠点はレイアウト、自動化のレベル、現地規制において差異があります。サプライチェーンはもはや予測可能な循環ではなく、絶え間ない調整を必要とする複雑なネットワークへと変化しました。消費者の需要は一夜にして変化し、製品設計や下流工程は、単一システムが追いつけないほどの速さで進化を迫られています。
変化に伴う複合的なコスト：モノリシックなシステム上で動的な運用を行う場合、あらゆる更新には多大な負担が伴います。各モジュールが緊密に連携しているため、一箇所の小さな変更がグローバルインスタンス全体の検証に影響を及ぼす可能性があります。このため、わずかな改善でさえもリスクが高く、コストがかかるものとなります。
グローバル基準の凍結：変化が非常に困難であるため、組織は最終的にシステムを凍結してしまいます。既存の基準を破るリスクが高すぎるため、改善を停止してしまうのです。これにより、ソフトウェアがもはやビジネスの実際のニーズを反映しなくなる危険な停滞状態に陥ります。
シャドウシステムの台頭：中央システムが進化を止めても、現場チームの変化は止まりません。彼らは単にソフトウェアを迂回する方法を模索するのです。紙に戻ったり、複雑なスプレッドシートを作成したり、あるいは即時の問題を解決するためにローカルな点解決策を採用したりします。
その結果、高価なモノリシックシステムは、報告や監査のための記録システムとしては機能しますが、実行システムとしてはもはや適していません。実際の業務は、ソフトウェアが適応できなかった隙間部分で行われるのです。
なぜグローバルな標準化とローカルな実行は相反するものではないのか
製造業において、管理と柔軟性のどちらかを選ばなければならないという通説があります。より多くの現場の自律性は、必然的に企業全体の監督が弱まるという前提に基づいています。しかし実際には、通常はその逆が真実です。
硬直的なトレードオフの神話
工場に柔軟性を欠いたシステムを強制的に導入しても、実際には管理が向上するわけではありません。単に変動要因を隠蔽する結果となります。現地の技術者が新しいラインレイアウトを反映したデジタル作業指示書を更新できない場合、PDFを印刷して作業台に貼り付けるでしょう。本社は稼働率が高いと報告する「標準」システムを手に入れますが、実際の組立工程は追跡や監査が不可能な紙ベースで行われているのです。
インターフェースではなく意図を標準化する
真のグローバル規模を実現するには、標準化に対する考え方の転換が必要です。画面上のあらゆるボタンを標準化しようとするのではなく、意図の標準化に注力すべきです。これは「管理された多様性」と捉えてください。企業は中核要件を提供します。具体的には、必ず入力すべきデータモデル、回避できない品質ゲート、そして必須システムとの連携です。
これらは絶対条件となります。これらの範囲内で、各現地サイトはそれぞれの環境に適した方法で実行する自由が必要です。
導入によるデータの質向上
この制御された適応性のモデルは、ドイツの工場とメキシコの工場が、異なる機械や異なる言語を用いて同じ製品を製造する可能性があることを認識しています。中央基準を提供しつつ現地での適応を許容することで、現場の方々がシステムを継続的に活用できる状態を維持します。
ソフトウェアが実際に業務の遂行を支援する場合、従業員はそれを活用します。そして活用されることで、本社はグローバルな可視化に必要な正確なリアルタイムデータを入手できます。このバランスは単なる望ましい要素ではありません。規制産業においては、中央管理を維持しつつ地域ごとの差異を許容することが、コンプライアンスと競争力を維持する唯一の方法なのです。
規制産業向けグローバルソフトウェア導入
製薬、医療機器、航空宇宙、製造業などの業界では、厳格な検証、データの完全性、監査可能性の必要性が加わることで、規模拡大のプレッシャーはさらに増大します。グローバル展開が最も困難に直面する局面がまさにここにあるのです。
ロックダウンの罠
こうした重大なリスクに対する従来の対応策は、システムを可能な限り厳重にロックダウンすることです。その論理は、変更を最小限に抑えれば、コンプライアンス違反のリスクも最小限に抑えられるというものです。組織はグローバルな検証済み状態を構築し、あらゆる変更を巨大な規制上の障壁として扱うのです。
しかしながら、これは危険な予期せぬ結果を生み出します。再検証の負担を避けるためにシステムを凍結すると、やがて現場の実際のプロセスを反映しなくなるのです。
装置の変更、材料の差異、組み立て工程の最適化など、物理的な現実は常に変化しております。検証済みのソフトウェアがこうした変化に対応できない場合、作業員は最終的にその使用を回避する可能性があります。例えば、作業工程中に記録する代わりに、作業終了後にソフトウェアへの入力を行う、あるいは製品を正しく製造していることを確認するため、独自の記録を保持するといった対応が考えられます。
現実を反映したコンプライアンス
これは重要な洞察を示しています：コンプライアンス違反は、柔軟性が過剰であることが原因となることはほとんどありません。むしろ、実施されている業務を反映しなくなったシステムに起因するのです。ソフトウェア上の公式手順とオペレーターが実際に行う手順との間に乖離が生じた時点で、データ完全性は既に損なわれているのです。
規制環境においては、紙の書類のデジタル版だけでは不十分です。リアルタイムのガイダンスと自動データ収集を提供するシステムが求められます。例えばトルクドライバーが特定の値に達する必要がある場合、システムはそのデータを工具から直接取得し、値が仕様外であれば作業者が次の工程へ進むことを防止すべきです。これが標準作業の徹底となります。
記録と有効化
これは、経営陣が製造ソフトウェアを評価する方法におけるギャップを露呈しています。多くのレガシーシステムは、事後のコンプライアンス記録を目的として構築されました。これらは、半年後に監査人を満足させるために設計されたデジタルファイルキャビネットに過ぎません。
規制の厳しい業界でグローバルに事業規模を拡大するには、業務の進行中にコンプライアンスを自動的に実現するシステムが必要です。これは、規則を遵守したことを文書で証明するモデルから、システムが規則違反を物理的に不可能にするモデルへの転換を意味します。コンプライアンスがワークフローに組み込まれることで、オペレーターの負担軽減と組織へのリスク低減が図れます。
記録システムからエンゲージメントシステムへ
ほとんどの企業向け製造システムは、次の二つの具体的な質問に答えるよう設計されています：何が起こるべきか、そして何が起こったのか。
御社のERP 、計画、部品表、生産スケジュールを提供することで、最初の質問ERP 。従来のMES 、記録システムとして機能することで、2番目の質問にお答えします。バッチが完了したことや、シリアル番号がステーションを通過したことを記録します。
これらの機能は事業運営には必要ですが、工場現場を管理するには不十分です。グローバル規模では第三の答えが求められます。すなわち、これを今すぐどのように行うべきかということです。
欠落している実行層
ここで実行層が重要な役割を果たします。記録システムとは異なり、実行層（エンゲージメントシステム）は人間中心の設計です。レンチを握る作業員や試験ステーションの技術者といった、現場の担当者に焦点を当てています。製造する部品の特性、使用する工具、操作者のスキルレベルに応じて変化する、状況に応じたガイダンスを提供します。
このレイヤーは、いくつかの構造上の理由MES 、モノリシックなMES 内部で効果的に機能することはできません。
変化の頻度：変化が最も頻繁に起こる現場では、ラインの調整が毎週行われることもあります。あるツールが別のモデルに差し替えられることもあります。作業員が作業スペースをより効率的に配置する方法を見つけることもあります。インターフェースの更新ごとに中央IT部門の承認を必要とするモノリシックなシステムでは、このような活動レベルに対応できません。
ユーザー体験要件：記録システムはデータ入力のために設計されており、操作ガイダンスを目的としたものではありません。これらのシステムは、計画担当者には理解できても、操作担当者にとっては煩わしい、複雑なグリッドやメニューを特徴とすることが多々あります。実行レイヤーには、明確で視覚的な指示を提供し、作業の妨げにならない高品質なインターフェースが必要です。
サイトごとの差異：高度に標準化された企業においても、全く同一のサイトは存在しません。ある工場ではネットワークと通信するスマートトルクドライバーを使用している一方、別の工場では手動工具を使用している場合があります。高速コンベアラインを備えた工場があるかと思えば、手動作業ステーションを使用している工場もあるでしょう。こうした物理的な現実の違いを単一のグローバルソフトウェアインターフェースに無理に当てはめようとすると、導入率の低下やデータの不備を招くことになります。
エンゲージメントシステムとレコードシステムを区別することで、それぞれのシステムが最も得意とする役割を果たすことが可能となります。モノリシックなシステムは、安定性とグローバルな一貫性を備えたデータベースとしての機能に注力できます。一方、実行レイヤーは、業務を実際に導き、リアルタイムでデータを収集する、俊敏で人間中心のツールとなることが可能です。
コンポーザブル・アーキテクチャ：製造の拡張に向けた新たなモデル
製造業者がモノリシックシステムからの移行について語る際、通常は単一の大型プラットフォームをより柔軟なシステムに置き換えることを意味します。実際には、これはコンポーザブルアーキテクチャを指しています。ガートナーのMES では、この移行がどれほど急速に進んでいるかを強調し、2027年までに新規MES 70％がコンポーザブルになると予測しています。
製造の文脈において、コンポーザブルモデルは万能システムではなくモジュール化されたアプリケーションに依存します。すべてを単一MESに統合しようとするのではなく、特定の業務向けに構築された一連の特化型アプリケーションを活用します。一つは品質検査を担当し、別のものは作業指示を管理し、さらに別のものは資材を追跡します。各アプリケーションはプロセス全体を掌握しようとせず、それぞれの役割を果たします。
この変化が重要なのは、ほとんどのプラントが常にあらゆる場所で全ての機能を必要とするわけではないからです。必要なのは、適切な場所で適切な能力を発揮することであり、他の全てを引きずり回す必要はありません。
モジュール性と共有データモデル
このアプローチが混乱に陥らないように支えているのは、データモデルです。組み立て可能な構成では、アプリは共有データ基盤の上に構築されます。インターフェースはラインごと、あるいはサイトごとに異なる場合がありますが、基盤となる定義は一貫性を保ち続けます。
不適合事項の報告方法や 作業指示書の構成を標準化しつつ、現場が自社の設備やオペレーターに合わせて画面やワークフローを調整できるようにすることも可能です。このバランスは単一のグローバルテンプレートでは達成が難しいものですが、データと操作体験を切り離すことで自然に実現されます。
自治権を伴うガバナンス
コンポーザブルアーキテクチャは、グローバル展開の管理方法も変えます。中央チームは依然として重要な役割を担いますが、その役割はこれまでとは異なります。すべての拠点が受け入れなければならない単一の構成を指示する代わりに、承認済みアプリケーション、統合、データ標準のコアセットを定義します。
これらがガイドラインとなります。その範囲内で、現場の技術者は適応する余地があります。現地の機械に合わせて作業フローを調整したり、地域の規制を考慮に入れたり、指示を翻訳したりすることが可能です。その際、本社の変更依頼が承認されるのを待つ必要はありません。ガバナンスは維持されたまま、現場での進捗を妨げることはなくなります。
スケーラビリティとしての速度
ここでの最も重要な変化は、スケールの定義方法にあります。従来、スケーラビリティはフットプリント、すなわち同一インスタンスを利用するサイト数によって測定されていました。しかし、コンポーザブルな世界では、スケーラビリティは速度によって測定されます。それは、50の工場全体に新たなプロセス改善やコンプライアンス更新を、いかに迅速に展開できるかという点に焦点を当てたものです。
システムがモジュール式であるため、改善はメジャーリリースを待つ必要がありません。単一の品質チェックを更新し、環境の他の部分に影響を与えることなくプッシュすることが可能です。ある工場で部品の組み立て方法の改善策が発見された場合、そのロジックをアプリケーションに組み込み、数時間のうちに数十の拠点で共有することが可能です。これは継続的改善の実際の仕組みと、はるかに良く合致しています。
マルチサイト製造の現実に対応した設計
世界の製造業は、決して清潔でも均一でもありません。設備は様々です。技能レベルも様々です。規制も様々です。コンポーザブル・アーキテクチャは、その現実と戦うのではなく、それを受け入れます。
組織がデータの完全性を保護し、規制要件を満たしつつ、現地チームが活用できるツールを提供する方法を提供します。差異を排除すべき問題ではなく、むしろ入力として扱うことで、制御を失うことなく迅速な対応が可能となります。
製造業者にとって、業務を凍結せずに規模拡大を図ろうとする場合、このトレードオフは無視しがたい課題です。
現代的なグローバル製造展開の進め方とは
もしも画一的で一括導入のアプローチに欠陥があると認めるならば、実際に効果的な手法を検討する必要があります。現代的なシステム導入は、全てのレガシーシステムを3年計画で置き換えることから始めるものではありません。むしろ、段階的な価値創出と管理された柔軟性を重視する考え方に基づいています。
実行を最優先に解決する
最も成功しているグローバル展開は、高付加価値の実行ユースケースから始まります。計画と記録の層全体を再構築しようとするのではなく、チームは特定の業務上のボトルネックを特定します。これは、複雑な新製品ラインの組立手順をデジタル化したり、厳格な規制が適用される施設での品質チェックを自動化したりすることを意味する場合があります。
現場で実際に行われている作業から着手することで、品質と生産性が即座に向上します。単なるソフトウェアの導入ではなく、生産上の課題を解決する取り組みです。これにより、初日から現場との信頼関係を築くことができます。
中央管理型テンプレート
パイロットサイトでユースケースが実証されると、それは中央管理型のテンプレートへと変換されます。このテンプレートには、中核となるロジック、必要なデータフィールド、および必須のコンプライアンスゲートが含まれます。中央管理チームがこのテンプレートライブラリを管理し、すべてのサイトが利用可能な最良のツールにアクセスできるよう確保します。
このアプローチは、グローバルな標準化の基盤を提供します。各工場に車輪の再発明を求めるのではなく、高品質で事前検証済みの車輪を提供し、すぐに活用できるようにするものです。
制約下での適応
グローバル展開の鍵は、テンプレートが新たな拠点に導入された後の対応にあります。現代的な展開方法では、現地チームが定められた制約の範囲内でテンプレートを適応させることが可能となります。
ブラジルの工場ではポルトガル語のインターフェースが必要となる場合があります。日本の工場では特定の現地機械への接続が必要となる場合があります。アプリケーションがモジュール式でアーキテクチャが組み立て可能なため、こうした変更は数か月ではなく数時間で現地で実施できます。現地拠点は物理的現実に適合したツールを入手できる一方、本社は必要なデータ整合性とグローバルな可視性を維持できます。
重要なものを測る
最後に、この新たなロールアウトの考え方では、成功の測定方法の変更が必要となります。従来、ロールアウトの主要な指標は「システムが稼働しているか」でした。現代の環境においては、この指標だけでは不十分です。代わりに、私たちは以下に焦点を当てます：
導入までの時間：現場では従来のプロセスから新しいデジタルプロセスへ、どの程度の速さで移行しましたか？導入が遅い場合、そのツールは実際の問題を解決していない可能性があります。
変化のスピード：システムが稼働した後、改善策を導入するまでにどれほどの時間がかかるでしょうか。もし、たった半日で20ヶ所の拠点における品質チェックを更新できるのであれば、真の業務規模を達成したと言えるでしょう。
実行の質：欠陥の測定可能な減少やスループットの向上が見られますか？ソフトウェアは単なるデータ保管場所ではなく、より良いパフォーマンスを実現するための手段であるべきです。
抽象的なロードマップから離れ、こうした具体的なステップに焦点を当てることで、製造業者は従来のモノリシックなモデルでは到底及ばないレベルの俊敏性をもって事業を拡大することが可能となります。
グローバル規模に向けた製造プラットフォームの評価方法
グローバル事業向けのソフトウェアを評価する際、機能リストに目を奪われがちです。しかし大規模製造においては、機能リストよりも、ソフトウェアが実現する運用モデルの方が重要です。IT部門の対応を待つことを強いるプラットフォームではなく、自社のビジネスのスピードを支えるプラットフォームをお選びください。
リーダーが問うべき質問
プラットフォームが真に拡張性があるかどうかを理解するには、営業プレゼンテーションの表面的な説明を超えて、日々の現実について具体的な質問を投げかける必要があります：
変更はどのように管理され、展開されるのでしょうか？ある工場で発見されたプロセス改善が、どのように審査され、他の40の工場に展開されるのか、その手順の説明をお願いいたします。もしその回答に数か月にわたるコーディングや複雑な統合作業が含まれる場合、そのシステムは最終的にボトルネックとなるでしょう。
→ Tulip 、マルチサイト管理の課題Tulip 機能として ワークスペースを通じて、複数拠点の課題を管理します。この構造により、中央チームは 検証済みアプリテンプレートとデータ標準のグローバルライブラリを管理し、 を管理します。各拠点はこのライブラリから自社のセキュアな環境へデータを取得し、グローバルな報告基準を損なうことなく、特定の機械やフロアレイアウトに合わせてインターフェースを自由に適応させることが可能です。
多言語対応の実行はどのように行われていますか？グローバル企業は、すべての指示を中央チームに翻訳を依頼することはできません。プロセスのコアロジックを維持しつつ、現地チームがフロントラインアプリケーションに直接翻訳を追加できるプラットフォームをお探しください。
→ TulipプラットフォームTulip、29言語以上をネイティブでサポートし、生成AIを活用してグローバル業務の複雑性に対応いたします。当社の 組み込みのAI機能により、システムは翻訳をリアルタイムで処理できます。これにより、メキシコのオペレーターがスペイン語で不具合を入力しても、データは即座に標準化され、グローバルな企業分析に活用されます。作業指示書、安全アラート、研修資料なども瞬時に翻訳可能であり、抽象的な可能性を具体的なツールへと変え、全員が同じ認識を持つことを保証します。
更新時の検証はどのように維持されますか？規制環境においては、これがシステムが停止する最も一般的な理由です。プラットフォームがモジュール式検証を許可しているかどうか、つまりグローバルインスタンス全体の再検証を行わずに特定の品質アプリを更新できるかどうかをお尋ねください。
→ Tulip 、プラットフォーム検証とアプリケーション検証を分離することで、GxP Tulip 。 プラットフォームの検証とアプリケーションの検証を分離することで実現します。 基盤となるプラットフォームの検証は当社が実施いたしますため、お客様の品質管理チームは各アプリケーションの「意図された使用目的」に専念いただけます。プラットフォームには電子署名、Part 11準拠の監査証跡、バージョン管理といったネイティブ機能が組み込まれているため、業務遂行中にコンプライアンス関連データが自動的に収集されます。このモジュール性により、特定工場でのプロセス改善時に、その変更点のみを検証することが可能です。これにより、グローバルネットワーク全体を対象とした数か月単位の再検証プロジェクトを強制される事態を回避できます。
レガシー思考の警告サイン
プラットフォームが現代的なマーケティングで飾り立てられたレガシーなモノリシックシステムである可能性を示す、いくつかの危険信号があります。以下の点にご注意ください：
コード依存度の高い実装：サイト単位の変更に開発者がカスタムコードの作成と保守を必要とする場合、技術的負債が生じ、最終的には展開が停滞する可能性があります。このモデルでは、些細な運用変更であっても、IT部門や外部開発者への恒常的な依存関係が生じます。
インテグレーター依存の変更：外部コンサルタントを呼ばずに基本的なワークフローの更新ができない場合、実際のところ、自社の業務の俊敏性を真に所有しているとは言えません。
数年単位で計られるグローバル展開のタイムライン：最初の数拠点に到達するまでに数年を要する計画は、現代の市場変化に対応するには遅すぎる可能性が高いです。
真の拡張性の兆候
現代のプラットフォームは、スピードと普及を優先しているため、見た目が異なります。以下をご確認ください：
モジュール式導入：一度にすべてを置き換える必要はなく、高価値なアプリケーションを一つずつ段階的に導入することが可能です。
現場での設定可能性：現場の技術者（プロセスを最も理解している方々）は、グローバル基準を損なうことなく、物理的な現実に合わせてアプリケーションを設定することが可能です。
中央集権的な可視性を確保しつつ、中央集権的なボトルネックを排除します。経営陣は各拠点からのリアルタイムデータを入手できますが、現地拠点では単純な組立指示を更新する際に本社の承認を待つ必要はありません。
評価とは、単にデータを記録できるツールを見つけること以上のものです。組織の管理を維持しつつ、従業員が改善の自由を得られるプラットフォームを見つけることなのです。
グローバルメーカーが生産システムの拡張にどのように取り組んだか、実践的な事例についてご興味はおありでしょうか？Stanley Black & Decker グローバル製造担当副社長、スティーブ・マドックス氏が、Tulip拡張プロセスについてStanley Black & Decker をお聞きください。
次世代製造業に向けた規模の再定義
製造業は既に後戻りできない一線を越えました。操業拠点はより多くの場所に分散しています。サプライチェーンはほとんど予告なく方向転換します。規制当局の要求は拡大を続けています。状況を固定化するために設計されたシステムは、状況が変化した際にチームの足を引っ張る結果となっています。
スケーリングはもはや、すべてのシステムを同じソフトウェアの固定されたインスタンスに無理に当てはめることからは生まれません。変化が稀で厳密に管理されていた時代には、その手法は理にかなっていました。しかし、現場の問題が日々発生し、即座に対処を必要とする環境では、その手法は機能しにくくなっています。
今後の規模拡大は、異なる基盤の上に成り立っております。
コンポーザブルアーキテクチャは、大規模なシステムを、独立して更新可能な小さな構成要素に置き換えます。ネットワーク全体の検証を再開することなく、単一のプロセスを改善することが可能です。
最前線での実行は、受動的なデータ収集を超えて、現場の現状を反映したガイダンスにより、実際に業務に従事する方々を支援します。
ガバナンスは、制約から構造へと進化します。中央基準は依然として重要ですが、その存在意義は、データとコンプライアンスを健全に保ちつつ、各サイトが自らの状況において現実的な課題を解決できるようにすることにあります。
今後10年間において、効果的に規模を拡大するメーカーは、ソフトウェア投資の規模によって定義されるものではありません。可視性や管理性を損なうことなく、いかに迅速に適応できるかによって定義されるでしょう。実行力、導入力、スピードが副次的な効果ではなくシステム要件として扱われる時、企業の意図と現場の実態との隔たりは縮まり始めます。
グローバルな事業運営を、統制と俊敏性の両立を図りながら構築することは大きな課題ですが、この課題に単独で取り組む必要はありません。 モノリシックシステムの限界を超え、組み立て可能なアプローチが実際にどのように機能するかをご覧になりたい場合は、ぜひ当社チームメンバーまでお問い合わせください。。適切な導入事例をご提案し、工場現場における新たな可能性の基準を確立するお手伝いをいたします。
グローバル拠点における製造ソリューションの拡大
Tulip プロセスをTulip 、ベストプラクティスを共有し、複数の施設にわたるリアルタイムの業務を連携させる様子をご覧ください。