Test Devices社、標準化された作業によりテスト量を50％増加

SCHENCK社のTest Devicesは、航空宇宙、発電、医療、自動車業界の顧客向けに、試験・検査機器を専門に製造するメーカーです。同チームは毎年、1万～1万2千点の高価値なシリアル番号付き部品に対し、スピン試験、バランス調整、機械加工、および検査を実施しており、長期的なトレーサビリティを確保するため、すべての工程を順序通りに完了させ、記録を残す必要があります。

従来、これらの文書は紙の旅行書類やバインダーに保管されておりました。承認後はプロセスが固定化され、材料証明書、校正データ、詳細な回転試験結果など、あらゆる部品の完全な記録が求められ、必要に応じてそれらをすぐに取り出せる体制が整えられておりました。各作業では、測定値、チェックリスト、手書きの承認書を含む大量の書類が生成されておりました。

この手法は効果を発揮しましたが、処理量が増加するにつれて限界が見え始めました。旅行者の準備には時間を要し、記録の検索には保管場所の調査が必要でした。また、工程の後半で問題が発覚した場合、深刻な結果を招く恐れがありました。部品1点あたりの価値は2万ドルから8万ドルに上り、回転試験中の手順上の誤りは部品の廃棄、設備の損傷、試験装置の数週間にわたる稼働停止を招くリスクがありました。

処理量の増加とリスクの高まりに直面し、チームは、オペレーターの作業効率を低下させたり、管理部門の人員を増やしたりすることなく、より強力なプロセス管理とトレーサビリティを必要としていました。この転換点を機に、Test Devicesはより柔軟なデジタルアプローチの導入に乗り出しました。

Test Devices社は、大規模な変革を一気に図るのではなく、実用的で柔軟に組み合わせ可能なアプローチを採用しました。まず、日々の業務遂行の基盤となる作業指示書や伝票のデジタル化から着手し、その後、要件の変化に応じて適応できる、連携した柔軟なワークフローへと展開していきました。

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各部品は現在、テーブルで管理された定義済みのデジタル経路に従って処理されます。技術者が部品のバーコードをスキャンすると、システムが次の工程を正確に指示し、すべての作業工程を確実に順序通り進めます。作業員が部品またはトラベラーをスキャンすると、直ちに正しい次の工程が表示されるため、推測作業が不要となり、工程の省略を防ぐことができます。

ルーティングロジックは順序を厳守しつつ、必要に応じて柔軟性を確保します。部品の転送や再審査が必要な場合、システムはその判断を文脈に沿って記録し、発生した事象とその理由に関する完全な記録を保持します。

検証ルールにより、必要なデータが入力され、許容範囲内であることが確認された後でなければ作業を継続できません。工程内検査は省略できません：測定値はリアルタイムで検証され、図面の公差に対して計算が自動的に実行され、公差外の結果は直ちに後続の処理をブロックします。測定値が仕様外となった場合、システムは直ちにフラグを立て、問題が気づかれずに下流工程へ流れてしまうことを防ぎます。

重要な点として、Test Devicesは、実際の生産現場の状況を考慮してこれらの制御機能を設計しました。場合によっては、加工を継続しながら並行して不適合事項が自動的に作成されるため、可視性や責任の所在を損なうことなく作業を進めることができます。

不適合ワークフローは、現在生産工程に直接組み込まれております。公差外れの結果が生じた場合、自動的に不適合が発生し、部品は品質保留状態となります。審査とリリースが行われるまで、この状態が継続いたします。問題が発生した場合、オペレーターと品質管理責任者には直ちに通知が届き、詳細をリアルタイムで確認することが可能です。

かつては紙の書類、手作業による回覧、物理的な引き継ぎが必要だった業務が、現在ではデジタルで行われるようになりました。これにより、トリアージが迅速化され、部品が処理待ち状態にある時間が短縮されています。

ツールスキャンにより、各工程で校正済みの機器のみが使用されることが保証されます。技術者は使用中にツールをスキャンし、校正状態を確認します。また、ツールが校正範囲外となった場合、品質管理チームには自動的にアラートが通知されます。これにより、手動による確認や手書きの記録への依存を減らしつつ、コンプライアンスのさらなる強化が図られます。

すべての記録——指示書、測定データ、承認書、試験結果、適合証明書——が一つのシステムに統合されて管理されます。これにより、監査が迅速化され、業務への影響も最小限に抑えられます。

1年足らずで、Test Devices社は主要な生産ライン全体における業務の遂行方法と記録方法を一新しました。紙の伝票は廃止され、すべての作業、測定、承認を記録する一元化されたシステムと、ネットワーク化されたデジタルワークフローに置き換えられました。

組み合わせて段階的に進めるアプローチを採用したことで、チームは生産に支障をきたすことなく、迅速に業務のデジタル化を実現しました。これにより、Test Devices社はフル稼働を維持しながら、早期に価値を創出することができました。

テストデバイスチームは、年間処理量を約8,000個から約12,000個へと50％ 増加させました。 文書作成や記録管理 に伴う事務作業 は 79％ 削減され 、書類関連の再作業が大幅に減少しました。 また、OCR（光学文字認識）と自動検証の導入により、試験および検査時の手作業によるデータ入力がさらに削減されました。

リスクは工程の早い段階で表面化するようになりました。工程内検査では、測定値が公差に対して自動的に検証され、強制された工程順序により部品が正しい作業順序で移動します。問題が発生した場合、部品は審査とリリースが行われるまで自動的に品質保留状態となります。

これらの制御機能は、顧客の貴重な部品や重要なスピン試験装置を保護するのに役立ち、Test Devicesがより確かな自信と管理体制のもとで事業を拡大できるようにします。

デジタル化の導入により、Test Devices社は監査への準備や対応の方法を刷新しました。チームは、バインダーや保管された書類を取り出す代わりに、記録に即座にアクセスできるようになりました。すべての作業、測定、承認、および例外事項が、シリアル番号が割り当てられた各部品に直接紐付けられています。

AS9100準拠の監査の際、チームは生産を中断することなく、プロセスの順守、トレーサビリティ、および校正管理を実証することができます。Test Devicesでは、監査に対して事後対応的に準備するのではなく、常に万全の態勢で業務を行っており、これによりチームの負担を軽減し、監査審査時の自信を高めています。

Test Devicesの顧客の多くは航空宇宙・防衛業界に属しているため、厳格なセキュリティ対策とコンプライアンスの遵守が不可欠です。Test Devicesは、ITAR（国際武器取引規則）への準拠を確保し、クラウドセキュリティに関する連邦リスク・認可管理プログラム（FedRAMP）の基準に適合させるため、AWSTulip を導入しました。

Tulipを活用することで、Test Devicesは、必要なアクセス制御と監査証跡によってデータが保護されていることを確信し、規制対象の顧客向けに業務のデジタル化を安心して進めることができます。

デジタル基盤が整ったことで、Test Devices社はプラットフォームの活用範囲をさらに拡大し続けています。今後の取り組みとしては、試験装置やHMIとの連携をさらに強化し、パラメータや結果を自動的に引き継ぐことで、手作業による入力やばらつきをさらに削減していく予定です。

Test Devices社もまた、業務のさらなる改善に向けてTulip 活用を開始しています。TulipにTulipAWS Textractを活用した機能により、同社は過去の文書をスキャンしてデジタル化し、データ抽出を自動化することで、過去および現在の業務に関する統一されたデジタル記録を作成しています。

Test Devicesは、データ、ワークフロー、意思決定を継続的に連携させることで、紙ベースの作業やその場しのぎの対応に頼ることなく、新たな要件に適応できる体制を構築しています。これにより、シリアル化された航空宇宙関連業務の管理と効率性を確保し、将来どのような状況が訪れようとも、万全の態勢を整えています。