リワーク削減のためのメーカーガイド

リワークは、さまざまな業種の企業にとって、製造の本質的な部分です。品質問題の発生を未然に防ぐための品質管理システムに多額の投資を行っても、企業が品質問題を100％防ぐことは難しく、その結果、スクラップや手戻りを管理する効果的かつ効率的な方法を見つける必要があります。

世界的な傾向として、パーソナライゼーションと個別化製品が製造工程の複雑さを増しているため、これは特に当てはまります。

この記事では、品質問題を軽減し、原材料から最終製品への再加工を合理化するツールやシステムを導入することで、メーカーがどのように手戻りの課題に対処しているかについて説明します。

製造の手直しとは、製造業者が材料や部品、品質の悪い製品を修理し、必要な品質基準や基準を満たす製品に再加工することです。

製造環境によっては、再加工の対象がスクラップや廃棄物と混同されることがあります。スクラップとは、製造工程で余った材料のことです。これらの材料は設計仕様に適合していませんが、価値を生み出すために再利用することができます。

同様に、廃棄物とは生産工程から発生する材料のことです。しかし、これらの材料は単に生産工程に再導入することはできず、通常は廃棄またはリサイクルされます。

手直しとは、顧客が期待する設計仕様に合わない製品や部品を、メーカーが設計に合うように再加工することです。このプロセスにはコストと労力がかかり、ビジネスの利益率に影響します。

生産技術やオペレーション管理のアプローチがさまざまに進歩しても、企業は生産資材を最大限に活用し、低品質の製品が顧客に出荷される可能性を排除するために、手直しに取り組んでいます。

ここでは、製造現場における手戻りのさまざまな原因について説明します：

• 第一に、手戻りは製造工程で使用される材料の品質が悪いことに起因します。

• 生産ラインでは、機械の不具合によって不良品が発生することがあります。

• また、人為的な操作ミスが原因で、部品や製品に欠陥が生じることもあります。

• 品質保証・管理プログラムが緩く実施されていると、手戻りが多くなることがよくあります。

• 製品設計や仕様の変更に関する適切なコミュニケーションが欠けていると、オペレーターのミスにつながります。

• 適切なコミュニケーションがあったとしても、新しい製品設計や更新された製品設計が誤って実施され、再加工が必要な欠陥製品につながる可能性があります。

手直しは品質の問題のように見えますが、多くの人が思っている以上に生産に大きな打撃を与えます。

部品が廃棄されたり、再加工されたり、検査のために送り返されたりするたびに、生産は停滞します。作業員は待機。機械はアイドル状態。スケジュールは遅れます。それでも仕事は完了しますが、予定よりも多くの時間と費用がかかります。

ファーストパスの歩留まりが90%に低下すると、その10%は新しいユニットを1つも生産することなく、スペース、労働力、機械時間を浪費します。これはリーンチームが「隠れた工場」と呼ぶもので、部品を製造する代わりに問題の解決に費やされる生産能力です。

費用はすぐにかさみます：

• OEEが低いということは、シフトあたりの完成部品数が少ないということです。

• 熟練工は、新しい作品を作る代わりに、再検査や修理に何時間も費やします。

• スクラップや手直しは材料費を膨張させます。

• 再加工されたユニットは、付加価値を生むことなく、総品質コストを押し上げることになります。

リワークは信頼も失います。オペレーターは上流のチェックを信用しなくなります。エンジニアは絶え間ない消火活動に巻き込まれます。管理職は、パフォーマンスが低下している箇所を明確に把握できなくなります。

トレーサビリティが崩れれば、改善は当てずっぽうになります。

より良いアプローチは、すべての手直しイベントを手がかりとして扱うことです。それは、まだ安定していないプロセスを指し示すものであり、原因を修正する価値のあるものなのです。作業指示を強化し、段取り替えを改善し、より迅速なフィードバックループを構築することは、通常、事後的な修理プログラムよりも多くの無駄を削減することができます。

製造の手戻りは顧客満足度や従業員の生産性に影響するため、製造業者は手戻りを減らすための効果的な手段を導入しなければなりません。

これらのアプローチには以下のようなものがあります：

積極的に：製造業者は問題を先取りすることで、手戻りを回避することができます。問題を修正するのではなく、製造業はプロアクティブにアプローチすることで、欠陥がそもそも発生しないようにすることができます。

例えば、従業員のトレーニングを改善することで、欠陥につながる潜在的なヒューマンエラーを減らすことができます。さらに、製造業者は、所望の仕様と公差に従ってより効率的に稼働する、より新しい設備や機械を施設内に設置することができます。

より良い文書化戦略の実施製造業では、いくつかの種類の文書を使用し、作成します。例えば、製造工程では、特定の製品を製造するための要件を明記した部品表（BOM）が必要です。また、重要な文書の例として、標準作業手順書（SOP）や作業指示書があります。

手作業や紙ベースの文書戦略を使用している場合、これらの文書の管理に遅れが生じる可能性があります。例えば、SOPの更新が間に合わなかったり、部品表が紛失したり、不注意で破棄されたりする可能性があります。

しかし、より高度なデジタル・ソリューションを適用することで、製造工程がわかりやすく最新の文書に基づいているため、メーカーは手戻りを減らすことができます。

品質管理における継続的改善の重視：効果的な品質管理の実践により、製造業では手直し、スクラップ、廃棄物を許容可能な低レベルに抑えることができます。

しかし、品質管理は、不良部品やコンポーネント、製品をなくすための一過性のものではありません。その代わり、オペレーター、監督者、管理者は、製品のライフサイクル全体を通して、さまざまな品質管理・制御手段を実施する必要があります。これにより、生産工程全体で望ましくない品質事象が制限され、手戻りの必要性が減少します。

迅速かつ包括的なコミュニケーション：先に述べたように、設計の更新や製品仕様を明確に伝えなかったために、手戻りが発生するメーカーもあります。このような場合、オペレーターは生産ラインで手違いが発生し、部品やコンポーネント、製品に欠陥が生じる可能性があります。

企業は、コミュニケーション・スキルとテクニックを向上させることで、この問題を解決することができます。こうすることで、全員が同じページに立ち、最新の情報で業務を行うことができます。

コンプライアンス・ガイドラインと規制の遵守規格や規制機関は、メーカーが製品を製造・提供する際に従うべきパラメータを制定しています。分野によっては、規制当局が原材料の特定の調達方法を要求することもあります。

これらのガイドラインにより、メーカーは顧客が消費・使用する製品を安全なものにすることができます。メーカーがこれらのガイドラインに正しく従えば、品質問題を大幅に減らすことができます。その結果、そのような製品は再加工を必要としません。

技術ツールとソリューションの活用インダストリアル・インターネット・オブ・シングスの普及により、製造業者は自社のオペレーションをよりコントロールし、可視化し、洞察することができます。

例えば、品質管理システムを採用することで、製造業者はオペレーション内の品質問題の原因をよりよく特定し、理解することができます。さらに、デジタル 作業指示ソリューションにより、企業はオペレーターのワークフローをエラー防止し、ヒューマンエラーに起因する不良を削減することができます。

製造実行システムのような他のデジタル・ソリューションは、生産オペレーションの広範な制御と洞察を提供します。これにより、メーカーは予知保全を実施することで潜在的な問題を回避し、機械が意図したとおりに稼働し続けることを保証することができます。

結局のところ、生産効率を向上さ せ、手戻りを減らすとなると、製造業者は施設内で行われている活動を完全にリアルタイムで可視化する必要があります。

業界を問わず、企業はTulip 使用して、オペレータ、機械、デバイスからのデータ収集を自動化し、非効率が発生している箇所を把握することで、管理者や監督者が迅速に対応し、是正措置を講じることができます。

さらに、Tulip デジタル作業指示書の作成を可能にし、作業員に直感的で詳細なワークフローを提供することで、品質問題の発生を未然に防ぎます。

再加工が必要なシナリオでは、Tulip 関係者への通知や再加工プロセスのスケジュールを支援し、材料や不良品が埃をかぶったまま長期間放置されないようにします。

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手戻りを減らすことは、エラーを修正するだけではありません。それは、学習し適応するオペレーションを行うことです。

手戻りのループがなくなるたびに、品質は向上し、マージンは安定し、従業員は付加価値を生む仕事に多くの時間を費やすようになります。オペレーターはより明確なガイダンスを得ることができます。エンジニアは信頼できるデータを得ます。リーダーシップは、プロセスが設計通りに機能していることを確認します。

手戻りが減れば、サプライズも減ります。コストは安定。ファーストパスの歩留まりは上昇します。これが、目に見える着実な改善です。

リワークは対症療法に過ぎません。真の解決策は、可視化、コントロール、そしてその両方に毎日集中し続けるための規律から生まれます。