タクトタイムとは？定義、メリット、その他

タクトタイムとは、顧客の需要に応えるために製品を完成させる速度のこと。ドイツ語の「タクト（Takt）」が語源で、音楽の拍子や脈拍を意味します。製造業では、タクトは需要に対する生産量の重要な尺度です。

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タクトタイムは、1930年代にドイツの技術者によって初めて使われました。日本では、トヨタ自動車がトヨタ生産方式（トヨタ・プロダクション・システム）に採用したのを皮切りに、リーン生産方式の一環として世界的に広まりました。

問題は、多くの工場が正しいペースを推測するか、歴史に頼っていることです。たとえば、「このラインはいつも1時間40台で回している」というのが経験則になります。需要がシフトし、突然、余剰在庫のパレットに座ったり、追いつくために奔走したりするまでは、それでうまくいきます。タクトタイムは推測を排除し、明確な目標を与えてくれます。

ラインがタクトに設定されていれば、誰もが「順調」がどのようなものかを知っています。監督者はそれを中心にシフトを計画することができ、資材の流れはより予測しやすくなり、何かが遅れるとすぐにわかります。ステーションが遅れをとれば、週報に埋もれてしまうのではなく、すぐにわかります。

また、無駄を表面化させることにもなります。需要よりも早く生産していれば、WIPが山積みになるのがわかります。遅ければ、タクトミスがボトルネックを顕在化させます。いずれにせよ、問題が表に出ることで、チームはそれに対して何かをすることができます。

リードタイム、在庫回転数、サイクルタイムとは異なり、タクトはストップウォッチで計測することはできません。むしろ、計算しなければなりません。

タクトタイムは、生産可能時間を顧客需要で割ることによって計算されます。生産可能時間は、製品を最初から最後まで作るのに必要な時間と定義することができます。生産可能時間を計算する際、労働者の休憩時間、定期メンテナンス、シフト交代は除外されます。

例えば、ある組織のタクトタイムが5分だとすると、顧客の需要を満たすためには5分ごとに製品を完成させる必要があります。

別の例でさらに深掘りしてみましょう。組織Gは1日に1,000分稼働しています。顧客需要は1日当たり500個。タクトタイムを計算するには、生産時間を顧客需要で割ります：

1,000/500=2分

組織Gが需要を満たすためには、2分ごとにウィジェットを生産する必要があります。

生産業務にタクトタイムを導入する組織は、さまざまな面で恩恵を受けることができます：

• 生産ラインを遅らせているステーションを簡単に特定できるため、ボトルネックの特定が迅速。
• 生産ラインの不良ステーションをより迅速に特定
• 生産ラインから無駄を省き、付加価値の高い仕事に集中
• タクトは生産ラインに定型的な機能を浸透させ、オペレーターがより速く作業し、より多くの生産物を生み出すことを可能にします。

• たった1つのステーションが、ライン全体の生産を停止させるのです

• タクトタイムが短いと、作業員が最適な生産レートを達成しようと急ぐため、怪我や機械の故障の可能性が高まります。

• タクトには、トイレ休憩やユニット間のリセット時間などの予測不可能な変動要因は考慮されていません。

• 顧客需要の増加に伴い、タクトタイム短縮に対応した生産ラインの再構築が必要になります。

デジタル技術は、タクトの限界を見越して導入することができます。生産可視化ツールを導入して、工場のオペレーションをリアルタイムで可視化し、デジタル現場ダッシュボードを使用して、タクトタイムが守られているかどうか、どのオペレーターがタクトタイムに遅れをとっているか、あるいはタクトタイムより先に進んでいるかをチェックすることができます。

タクトタイムを計算するのは簡単なことです。それよりも大変なのは、一日の仕事が雑になってから、そのビートに合わせてフロアを動かし続けることです。

ストップウォッチとホワイトボードがあれば始められますが、需要が日々変化し、機械が仕様を逸脱し、シフトがすべて同じにならないような工場では持ちこたえられません。タクトを機能させるには、2つのことが必要です：作業の設定方法の規律と、リアルタイムで起きていることの可視化です。

最初のステップはラインのバランスをとることです。あるステーションが次のステーションより2倍長く稼働している場合、タクトはあまり意味を持ちません。仕事量を平準化することも有効です。注文の急増を一度にラインにぶつけるのではなく、平準化することで、オペレーターに安定したリズムを与えることができます。タクトボード、ペーシングライト、シンプルなダッシュボードなど、視覚的な合図を与えることで、チームがペース通りに進んでいるかどうかを即座に確認することができます。また、標準的な作業により、各シフトは常に整列され、ラインがある日は前進し、次の日は停滞することがありません。

もうひとつはモニタリングです。タクトは、自分たちの立ち位置を把握し、迅速に対応することによってのみ、改善の原動力となります。そこでデジタルツールが効果を発揮します。ボードに数字を書き写す代わりに、オペレーターは自分のステーションのペースとタクトをリアルタイムで比較することができます。あるエリアが遅れをとったり、過剰生産が始まったりすると、システムはそれにフラグを立てます。サイクルタイム、ダウンタイム、停止時間が自動的に把握されるため、スーパーバイザーはデータを追う手間が省け、問題の解決に集中することができます。一部のチームでは、製品ミックスやシフトごとにタクトを調整することもできます。

ポイントは、一日中画面とにらめっこすることではありません。オペレーターからマネージャーまで、すべての人に、ラインが流れているのか、それともビートから外れて流れているのか、生の感覚を与えることです。それができれば、タクトは計算以上のものになります。システム全体を支えるリズムになるのです。

タクトタイムは製造業にとって重要な指標です。工場のデジタル化が進むにつれ、タクトタイムの測定と追跡はより容易になっています。企業はこれまで以上に、タクトタイムを活用してオペレーションを改善することができます。

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