サイクルタイム、リードタイム、タクトタイムの比較：その違いとそれが重要な理由

ほとんどの製造業が証明しているように、データ収集は効率的で生産性の高いオペレーションを行うための重要な原則の1つです。生産データを追跡し管理する能力を持つことは、ある業界内で事業を運営し成長させる能力に大きな影響を与え、市場で繁栄するか廃業するかの分かれ目となります。

把握すべき指標やKPIは無数にありますが、タクトタイム、サイクルタイム、リードタイムは、ほとんどのディスクリート製造工場で最も一般的に測定されているものです。

この記事では、製造業者が生産性を追跡・測定するために、これらの各指標をどのように使用しているかを見ていきます。

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製造業で働いたことがある人なら、サイクルタイム、リードタイム、タクトタイムがほとんど同じ意味で使われているのを聞いたことがあるでしょう。これらは似ているように聞こえますが、実際には全く異なるものを測定しています。ボトルネックを発見し、現実的な期待値を設定し、生産を適切なペースで進めたいのであれば、違いを知ることが重要です。

サイクルタイムはストップウォッチの見方です。作業を開始してから終了するまで、1つのユニットを作るのに実際にかかる時間です。それは部品であったり、組立品であったり、製品全体であったりします。サイクルタイムは実行時間を測定するため、 OEEの計算によく使用されます。

リードタイムは拡大します。リードタイムとは、顧客が注文を「送信」してからドックに届くまでの待ち時間のことです。リードタイムには、注文入力、スケジューリング、生産、出荷、そしてその間のすべての待ち時間が含まれます。

タクトタイムは、視点を逆転させます。どれだけ速く生産しているかを測るのではなく、顧客の需要に追いつくためにどれだけ速く生産すべきかを教えてくれます。もしサイクルタイムがタクトタイムより遅ければ、ギャップを埋める必要があります。

タクトタイム、サイクルタイム、リードタイムはすべてリーン生産方式へのアプローチであり、製品の効率と品質を測定し、不必要な中断や工程を削減する方法です。これらを揃えることは、単なる測定ではなく、現実のニーズと歩調を合わせて生産を行うための設定です。

サイクルタイムの定義

サイクルタイム 作業開始から終了まで、チームが1つのユニットを完成させるのにかかる時間を測定します。これには、作業時間、機械時間、標準工程の一部であれば工程間の待ち時間も含まれます。これは、現在の条件下で、あなたのラインが実際に何ができるかを反映したものであり、計画されたものではなく、現実のものです。

サイクルタイムの計算方法

サイクルタイム = 総生産時間 ÷ 総生産個数
サイクルタイムは生産現場管理の中心です。サイクルタイムは、ステーションレイアウトの微調整、作業負荷のバラン ス、およびリアルタイムでの労働力のスケジューリングによく使用されます。
サイクルタイムを計算するには2つの数値が必要です。生産された商品の 𝑥 個数と、その商品の 𝑥 個数を生産するのにかかった時間の合計です。

サイクルタイムの例

サイクルタイム＝390分÷96個＝4.06分/個
これは1個あたり約4分4秒で、目標が4個以下でなければ悪くありません。目標が4未満でなければ、悪くない数字です。何千ものユニットでは、数秒は数時間になり、数時間はSLAやスループット目標に影響します。チームが見落としがちなこと

• プロセスのばらつきの見落とし：サイクルタイムは平均値です。リワークやスロースタートのような異常値は、全体像を歪める可能性があります。

• バッファ時間を含むか含まないかの不一致：キューと転送時間のどちらをカウントするかを明確に定義してください。それを守りましょう。

• 路線レベルでの追跡：隠れた遅延は、しばしば個々の駅で発見されます。必要に応じてズームイン。
  

ダイヤル式のサイクルタイム・トラッキングにより、チームは非効率を発見し、問題が山積する前にバランスを調整することができます。

リードタイムの定義

リードタイムとは、注文が入った瞬間から顧客の手元に届くまでの待ち時間のことです。リードタイムには、注文入力、計画、生産、検査、出荷、そしてその間の待ち時間など、すべてが含まれます。サイクルタイムがプロセス内部で起こることを測定するのに対し、リードタイムは顧客と接する旅全体を捉えます。

リードタイムの計算方法

リードタイム = 納品タイムスタンプ - 注文タイムスタンプ
書類上では単純な計算です。実際には、オペレーション、ロジスティクス、サプライチェーン全体のすべてのステップとすべての遅延が反映されます。

リードタイムの例

顧客が6月1日に注文し、7月1日に納品された場合、リードタイムは30日。生産に2日しかかからなかったとしても、顧客は30日間待つことになります。余分な時間は、製品の製造そのものではなく、待ち行列や資材の保留、出荷の遅れから生じたものです。

リードタイムを短縮する方法

• 注文の順番待ちや、仕事が始まる前に失われる日数は、最も簡単に解決できる問題です。

• チーム間やシステム間の移動があるたびに、物事が遅くなります。

• 出荷調整を強化し、集荷を逃すと、生産よりも時間がかかることがよくあります。

リードタイムを短縮すれば、顧客は満足しますが、同時に、よりスリムで迅速なオペレーションが可能になります。

タクトタイムの定義

タクトタイムとは、工場が顧客の需要に追いつくために必要なペースのことです。ラインのリズムと考えてください。タクトタイムは、どれだけ速く生産できるかを測るものではなく、過剰生産することなく注文に応えるためにどれくらいのスピードで生産すべきかを示すものです。

タクトタイムの計算方法

タクトタイム＝生産可能時間÷顧客需要

タクトタイムの例

例えば、シフトが8時間（480分）で240個必要な場合、タクトタイムは1個あたり2分となります。つまり、ペースを維持したければ、2分ごとに1つの完成品がラインから出荷される必要があります。チームが問題に直面するのは、この数字が変化しないと思い込んでいることです。

需要は一定ではありません。機械はダウンします。人員配置のパターンも変化します。再計算をしなければ、昨日の現実で仕事をすることになります。そして、シフトや部署が同じ仮定を使用していない場合、ボトルネックが山積みになり始めます。

。要点：タクトタイムはベンチマークであり、1回限りの計算ではありません。需要、労働力、製品構成が変わるたびに、再確認してください。タクトタイムは、前四半期に書類上でどのように見えたかではなく、今日、工場が実際にどのように稼動しているかを反映しているときに、最も効果的に機能します。

サイクルタイム、リードタイム、タクトタイムを比較する場合、重要なのは、それぞれの指標がどこで始まり、どこで止まるのか、そして誰がその管理に責任を持つのかを理解することです。この表はその違いを明確にします：

サイクルとタクトが一致しない場合

サイクルタイムがタクトタイムを上回っている場合、生産が遅すぎ、需要が生産能力を上回っています。これはチームへのプレッシャーとなり、納期が遅れる危険性があります。

サイクルタイムがタクトタイムを下回っている場合、過剰生産か非効率的な操業が行われています。チームは必要以上に速く動き、付加価値のないWIPや在庫を増やしているかもしれません。

理想的には、サイクルとタクトが密接に連携し、適切な製品を適切なタイミングで適切なペースで提供することです。

業種別事例

サイクルタイム、リードタイム、タクトタイムをどのように適用するかは、生産環境によって大きく異なります。ここでは、さまざまな業界におけるメトリクスの表示方法について説明します：

電子機器組立
多品種少量生産では、頻繁な段取り替えにより、サイクルタイムが大きく変動することがあります。チームは、製品レベルでサイクルを追跡し、シフトする生産計画を反映するために、毎日タクトを調整することがよくあります。

自動車用セル
タクトタイムはすべてを左右します。ラインはタクトタイムを中心にバランスをとっており、サイクルタイムに数秒のズレが生じただけでも、下流の混雑を引き起こしかねません。タクトは心臓の鼓動であり、サイクルタイムはアライメントを測定する方法です。

医療機器製造
リードタイムは製造にとどまりません。QAチェックポイント、トレーサビリティ要件、規制当局の審査は、プロセスに数日（または数週間）を追加します。正確なリードタイム測定には、すべてのキューと承認ステップを可視化することが不可欠です。

業界を問わず、重要なことは同じです。これらのメトリクスの使い方を、単に計算式が紙の上でどう見えるかではなく、オペレーションがどのように実行されているかに合わせることです。サイクルタイム、リードタイム、タクトタイムを追跡することは良いスタートですが、本当の価値は、チームがリアルタイムで数字に基づいて行動できるようになってから生まれます。それを実現するためのツールをいくつか紹介します：

• デジタル作業指示書- 作業の一貫性を保ち、作業者間のばらつきを低減します。

• ステーションタイマー- チームのペースとタクトをライブで確認できます。

• マシンシグナルまたはアンドン・アラート- シフト終了後ではなく、遅延が発生した瞬間に呼び出します。

• ダッシュボード- データをまとめることで、傾向や問題点を見つけやすくします。

覚えておくべきこと

• サイクルタイムは、作業が始まってから1つのユニットを作るのに実際にかかる時間を示しています。

• リードタイムとは、発注から納品までの時間を指します。

• タクトタイムは、需要に追いつくためのペースを設定します。

• サイクルタイムがタクトより遅い場合は、生産能力が不足しています。サイクルタイムが速い場合は、生産過剰の可能性があります。

• これらの指標を、全員が同じように定義するようにしましょう。チームによって測定方法が異なれば、その数値は価値を失います。

• サイクル、リード、タクトが揃えば、スケジューリングが容易になり、フローが改善され、納期が守られます。

• サイクルタイムやリードタイムの小さな改善でも、OEEで大きな利益をもたらし、オペレーションの応答性を高めることができます。