リーン生産方式における9つの無駄

どんなにデジタル技術が成熟した企業であっても、廃棄物はほとんどのメーカーが抱える共通の副産物であり、ビジネスの収益性と持続可能性に大きな影響を与えます。

無駄は、コストの高騰、貴重な資源の損失、効率の低下、環境への影響の増大につながります。消費者の意識が高まり、規制基準がますます厳しくなっている今、製造業における廃棄物の問題はかつてないほど重要です。

廃棄物の削減は、単に収益を改善するだけでなく、事業の長寿命化、製品品質の向上、顧客満足度の向上、持続可能性へのコミットメントの実証にもつながります。したがって、製造業者にとって、事業における廃棄物を把握し、最小限に抑えるための積極的な対策を講じることは極めて重要です。

無駄の削減に焦点を当てたリーン生産方式は、この課題に対処するための貴重な原則とテクニックを提供します。この記事では、製造業におけるさまざまな種類の無駄の詳細な概要と、これらのリーンの原則の一部を採用することで、自社の業務における無駄への対処にどのように役立つかを説明します。

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リーン生産では、「無駄」は製品に付加価値を与えないものと定義されます。製造業における「価値」とは、顧客が喜んでお金を払うようなものと定義されます。

したがって、無駄とは本質的にシステム内の非効率であり、不必要なコストをもたらし、収益性を低下させるものです。過剰在庫、品質不良、過剰生産、さらには製造施設内での不要な動きなど、さまざまな形で現れます。

リーン・マニュファクチャリングの哲学は、製造工程でよく見られる「9つのムダ」と呼ばれる9種類のムダを特定しました。これらの無駄を理解し特定することで、製造業者はより効率的で生産性の高い、持続可能なオペレーションを実現することができます。

歴史的に、リーンの実践者は7つのムダ（トヨタ生産システムでいうところのムダ）に合意してきました：

1. 輸送
2. インベントリー
3. モーション
4. 待機中
5. 過剰生産
6. 過剰処理
7. 欠陥

これらのムダは、リーン生産方式の創始者の一人とされる大野耐一氏によって定義されました。近年では、8番目と9番目のムダを含める実務家もいます。

8番目の無駄は未活用の人材、9番目の無駄は人間関係から生じる行動の無駄です。最初の7つのムダは製造プロセスに直接関係するものですが、未活用の人材と行動のムダはいずれも製造管理特有のものです。

過剰な輸送は、多くの場合、生産施設の不適切なレイアウト、不適切な保管計画、または最適とは言えないサプライチェーン管理から生じます。輸送の無駄は、製品が生産工程を移動するのにかかる時間を増加させるだけでなく、材料の損傷や損失、コストの増加、事故や負傷のリスクの増大につながる可能性がある。

例えば、工場では、作業ステーションの整理整頓が不十分なために、製造工程中に施設の端から端まで何度も材料を輸送している可能性があります。この不必要な移動は輸送の無駄であり、最終製品に何の付加価値も与えません。

今年に入っても資材調達の遅れが生産に支障をきたしているため、在庫の無駄がキャッシュフローに影響を与え、製造業の経営幹部は夜も眠れません。在庫の無駄は、不正確な予測システム、供給の遅れ、部品稼働間の長い切り替え時間、非効率な在庫管理・追跡システムなどによって引き起こされます。

商品やサービスの生産が（パンデミック以前の）ジャスト・イン・タイム・モデルから、サプライチェーンの混乱の最盛期にはジャスト・イン・ケースに移行したのに対し、現在、経営者が求めているのは、より効率的なフローを実現する、バランスの取れた機動的な在庫管理戦略です。

もし人の動きがプロセスや製品に価値をもたらさないのであれば、これは動きの無駄と定義されます。この生産性キラーは、作業員が必要以上に手を伸ばしたり、道具を集めたり、工場内を歩いたりするたびに、倉庫環境や収益に悪影響を及ぼします。

製造業が依然として労働力不足に直面している中、非効率的な工場レイアウト、不十分なプロセス文書化、または非効率的な職場組織から生じるモーションの無駄を削減することは、離職率を下げることにもつながります。オペレーターのワークフローを合理化するデジタルツールを導入することで、日常業務におけるモーションの無駄を管理する課題を最小限に抑えることができます。

ウェイティングの無駄とは、相互のイベントが完全に同期していないときに発生するアイドルタイムのことです。このムダは目に見えるため、簡単に特定することができます。

このような無駄の例としては、設備待ちのアイド ル・オペレーター、生産ボトルネック、オペレーター待ちの生産、予定外の 設備ダウンタイムなどがあります。待ち時間は、一貫性のない作業方法、適切な機器や資材の不足、長いセットアップ時間、低いマン／マシン効率、不十分な機器メンテナンス、またはスキルの独占によって引き起こされる可能性があります。

過剰生産とは、必要以上に生産すること、必要以上に早く生産すること、必要以上に早く生産することです。このような無駄は、「プッシュ型」サプライチェーンで最もよく見られます。

パンデミック後、需要が横ばいになり、リーダーが先行きを見通せなくなると、過剰生産が一般的になりました。このような無駄は品質とコストに影響を与え、他の無駄をさらに生み出します。また、管理職が不均衡な工程や不十分な計画で生産を推し進め、スクラップや手戻りが避けられなくなった場合にも発生します。

過剰処理とは、製品やサービスに付加価値を与えない、生産やコミュニケーションにおける冗長な努力のことです。過剰処理の無駄には、製品やプロセスの際限のない改良、過剰な情報、プロセスのボトルネック、冗長なレビューや承認、不明瞭な顧客仕様などがあります。これは、不適切なレベルでの意思決定、非効率的な方針と手順、要件に関する顧客からのインプットの欠如、不十分な構成管理、偽りの品質基準によって引き起こされます。

不良品廃棄は、リーン生産における主要な廃棄であり、迅速に対処する必要があります。これには、製品が特定の製造要件を満たしていないすべての事例が含まれます。欠陥が多ければ多いほど、材料の無駄が多くなり、製品やサービスの品質に大きな影響を与えます。さらに、欠陥はスクラップや再加工の原因となり、これも時間を浪費します。

生産工程における過度のばらつき、高い在庫レベル、不十分な工具や設備、互換性のない工程、不十分なトレーニング、レイアウト不良や不必要な取り扱いによる輸送の損傷などは、すべて品質不良の無駄の原因となります。

従業員がプロセスに関与していない場合、その潜在能力が最大限に活用されておらず、組織の利益にもつながりません。活用されていない才能の無駄とは、社員が付加価値のない仕事に忙殺され、より大きな価値をもたらさなかったり、最高のスキルや才能を活用できなかったりすることを意味します。これは、従業員が不必要な仕事をしたり、批判的思考能力を活用しなかったりすることを意味します。

過重労働を感じ、目的を持たず、成功や失敗に対する説明責任を果たせず、不明瞭な指示に苛立ち、プロセスにおいてフィードバックを提供する機会を与えられていない従業員は、息苦しさを感じ、パフォーマンスが低下する可能性があります。研修プログラムを見直し、業務指示を明確にし、仕事のサイロ化を解消することで、社員は知識を共有し、会社の目標と自分の目的を一致させることができます。

行動の無駄とは、人間関係から生じる無駄のことで、ほとんどの企業で見られるものです。

伝統的な工場であればあるほど、このような無駄が多く、多くの場合、他の8つの無駄から派生しています。プロセス、人、製品に沿ったマネジメントチームを持つことは、戦いの半分です。

直感的で効果的なトレーニングソリューションにより、作業員のトレーニングや新製品・新プロセスの導入に際して、作業員が参加しやすい環境を作ることができます。さらに、自動化されたワークフローにより、オペレータのトレーニング時間とコストを削減し、より良い作業を実現します。

製造の無駄は、製品の品質から効率、そして最も重要な収益に至るまで、ビジネスのあらゆる要素に影響を与える根強い課題です。リーン・マニュファクチャリングの原則を取り入れることで、企業はこれらの非効率の原因を特定し、軽減することができ、より合理的で価値主導の生産プロセスを実現することができます。

Tulip 、メーカーが生産プロセスのあらゆる要素をリアルタイムで追跡できる機能を数多く提供しています。生産上の問題が発生したときにそれを特定することで、メーカーはその問題に迅速に対処し、業務全体の無駄を最小限に抑えることができます。

さらに、Tulip 構築された作業指示書は、オペレーターをガイドし、生産活動が正確かつ効率的に実行されることを保証し、企業は作業員のリソースを付加価値の高い作業に集中させる優先順位をつけることができます。

進化し続ける製造業の世界では、リーン生産方式はもはやオプションではなく、必須です。デジタル統合、省資源、顧客中心のアプローチを強化する未来に向けて、Tulip ようなプラットフォームがこの移行の最前線に立ち、製造業者のデジタルトランスフォーメーションの旅をナビゲートします。

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