5Sの究極ガイド

5Sの定義

5Sは、リーン生産方式の基礎となる実践方法のひとつです。これは、より良い作業環境がより良いオペレーションをもたらし、ひいてはより良い製品につながるという考えに基づいた、作業スペース整理のための体系的なフレームワークです。

5Sは、製品の品質を向上させるために、効率的な作業空間を維持するための5つの重要なステップを提供します：

1. ソート
2. セット順
3. シャイン
4. S標準化
5. サステイン

5Sは、ワークスペースが整然とし、美的に秩序が保たれていることを保証するだけでなく、作業環境の一貫性を維持するために、すべてのものを定位置に保つことに重点を置いています。矛盾をなくすことで、生産プロセスの中断を減らし、その結果、無駄を減らし、より予測可能な（より高い）品質の生産物を生み出すことができるのです。

無駄を省く5S

リーン生産方式の基礎である5Sは、生産プロセスの無駄を省くことで製品の付加価値を高めることができるという原則に基づいています。トヨタ生産方式(TPS)は、リーンにおける8つの無駄を次のように定義しています：

• 欠陥：製品が使用に適さない場合、廃棄または再加工が必要となり、付加価値を生むことなく生産工程にコストをかけることになります。
• 待ち時間：作業環境の不均一さは、材料や設備を待つ人々や機械のアイドリングにつながり、過剰生産や過剰在庫の原因となります。
• 余分な動き：不必要な動きは人員に負担をかけ、顧客に付加価値を与えません。
• 過剰在庫：過剰在庫は非効率の原因となり、問題の発見を遅らせる原因となります。問題は蓄積され、在庫が多ければ多いほど問題解決に時間がかかります。
• 過剰生産：必要な量を必要な前に過剰に生産することは、円滑な仕事の流れを妨げ、生産と保管のコストを上昇させ、仕掛品内部の欠陥を隠し、リードタイムを増加させます。
• 余分な処理：工具や製品設計の不備による余分な作業。
• 不必要な輸送：工程上必要のないものを運ぶこと。
• 才能の未活用：スキルが十分に活用されていない、またはトレーニングが不十分な従業員に仕事を割り当てていること。5Sは、体系的に整理されたワークスペースを維持することで、これらの無駄を削減する方法論を提供します。

トヨタ生産方式

5Sは、20世紀半ばに日本で生まれたトヨタ生産方式（TPS）に端を発します。TPSはもともと極秘のものでしたが、1980年代の大規模な好景気により、トヨタの実践に海外から強い関心が寄せられました。国際的にTPSは、現在リーン生産方式として知られているものへと発展しました。リーン生産方式は、5Sを基礎要素として、無駄を発見し、削減することによって、顧客に提供する価値を高めることを目的としています。5Sの原型は、「整理」「整頓」「清掃」「標準化」「躾」。

初期のコンセプト

欧米で5Sが登場する以前は、その基本コンセプトは "ビジュアル・コントロール "または "ビジュアル・ワークプレイス "として知られる、より広範な概念の一部として実践されていました。5Sの背後にある考え方は16世紀にまでさかのぼり、ベニスの造船業者が生産プロセスを合理化するために同様の方法論を用いていました。

5Sを実施する主なメリットは、非効率な作業を排除することで、計画通りに作業を進めることができるため、より効率的なワークスペースが、より高品質で安定したアウトプットにつながることです。

5Sが機能するのは、すべてのものが所定の場所に保管されていることを強調し、異常があればすぐにわかるようにし、解決すべき問題を知らせるからです。長期的には、5Sを導入した製造業者には次のようなメリットも期待できます：

• 保管スペースの削減
• メンテナンスの向上
• 安全性の向上
• 従業員のコミットメントの向上

製造業は、付加価値のない作業を排除することでコストを削減し、生産性が向上することで利益が増加します。おそらく最も重要なことは、強固な5Sプログラムは、 継続的な改善の環境を育むことができるということです。

5Sステップ

5S監査を行うには、以下のステップを踏む必要があります：

1.並べ替え

エリア内のすべての道具、設備、家具などを分類し、残すべきものと撤去すべきものを判断します。不確かなものには赤札をつけ、赤札のついたものはすべて脇に置いておきます。赤タグの付いた物品が1カ月（またはその他の期間）経っても使用されない場合は、撤去すべきです。

2.順番にセット

残ったものを整理し、どのように整理するかを決めます。以下は、覚えておくべき質問です：

• その品物を誰がどこで使うのですか？
• どのような場合に使用されるのですか？
• 商品の使用頻度は？
• その品目は他の似たような品目と一緒にする必要がありますか？
• 無駄な動きを減らすために、どこにアイテムを配置するのが論理的でしょうか？
• 品物を整理するために、さらに収納容器が必要になるのでしょうか？
• どのような配置が最も無駄が少ないか？(リーン生産方式における8つの無駄を思い出してください。）

3.輝き

作業場の清掃や機器のメンテナンスは、定期的に積極的に行いましょう。メンテナンスを前もって計画することで、ダウンタイムを防ぎ、スムーズな稼動を維持することができます。

4.標準化

5S作業の標準作業手順を作成します。指示を掲示し、作業を割り当て、スケジュールを作成することで、従業員が従うべき標準的なルーチンを作成し、これらの実践を習慣化するのに役立ちます。

5.維持

作成した手順を維持し、必要に応じて更新することで、5Sシステムを円滑に運営することができます。現場の従業員からオフィスワーカー、管理職まで、組織の全員が参加するようにします。最後に、新入社員には5Sのベストプラクティスを教育し、部署を異動した社員には新しいエリアの手順を教育してください。

このステップでは、ワークステーションを人間工学的に改善したり、危険な可能性のある場所を明確に表示したりするなど、安全上のリスクを排除するためにワークスペースを配置します。しかし、企業によっては、安全はそれ単体のステップではなく、他の5Sの結果であると主張するところもあります。いずれにせよ、安全性はワークスペースの組織化において重要な焦点であるべきです。

5Sにかかる費用は？

5Sを実施するには、計画やトレーニングのための先行投資が必要ですが、必要な買い物はフロアマーキング、テープ、標識など比較的安価なものだけなので、一般的にはそれほどお金はかかりません。

5Sに必要な道具は？

5Sにおけるビジュアルコミュニケーションには、次のようなツールがよく使われます。視覚的なツールはワークスペースをすっきりさせ、ナビゲートしやすくするだけでなく、すべてのものが定位置に留まるようにします：

• シャドーボード：各工具の輪郭をペグボードになぞり、吊り下げます。こうすることで、使用後に取り替えるべき道具の場所が強調され、道具がなくなった場合も一目瞭然です。
• フロアマーキング：テープを使って作業エリアの輪郭を描いたり、機器の設置位置を示したり、危険区域を示したりします。
• 標識やラベル：内容物や容器の内容を示し、潜在的な危険性を強調します。

5S用ビジュアルマネジメントツールの詳細はこちら。

5S教育

5Sを維持することは、長期的かつ継続的な取り組みであり、企業全体の高いレベルのコミットメントを必要とします。5Sプログラムを成功させるには、従業員の賛同を得ることが重要です。5Sの取り組みを長続きさせるには、企業文化に根付かせる必要があります。そのためには、5Sの歴史と利点について従業員を教育し、計画プロセスに参加させることができます。社内の雰囲気を作るリーダーを含め、全員が参加するようにしましょう。

5Sプログラム

5Sプログラムを実施するために適切なツールを使用することで、長期的に5Sプログラムを維持することができます。5Sは何十年もの間、ワークスペース組織のために試行錯誤されてきた方法論であり、現在では5Sプログラムをよりシンプルかつ効果的に実施するために、以前よりも多くのテクノロジーが利用可能になっています。従来の紙ベースのプロセスは、無視されやすく、追跡が難しいため、理想的ではありません。

しかし、Tulipようなノーコード・アプリ・プラットフォームは、メーカーが工場全体で5S手順を標準化して実施し、最新の状態に保つための調整を簡単に行い、データを自動的に収集するのに役立ちます。5Sプロセスをデジタル化することで、製造業者は従業員のアカウンタビリティを促進し、時間の経過とともに進捗を監視することができます。

あなたの職場に5Sプログラムを導入することは、より生産的で効率的な工場へと大きく前進する価値ある取り組みです。今、時間と労力を投資することで、長期的に継続的な改善の文化の基礎を築くことができます。