TPM（Total Productive Maintenance）とは何ですか？

TPM（Total Productive Maintenance：総合生産保全）とは、生産設備の効率と安全性を向上させるために、組織のあらゆるレベルの従業員が参加するシステムです。

TPMの目標は、可能な限り完璧な生産に近づけることです：

• 故障なし
• 停止や低速走行なし
• 欠陥なし
• 事故なし

このような目標を達成するために、TPMでは、生産とメンテナンスの役割を分けるのではなく、メンテナンスを組織の文化に組み込みます。そのためには、事後的なメンテナンス手法ではなく、事前的なメンテナンス手法を使うという考え方を身につける必要があります。

効果的なTPMプログラムを構築するためには、組織の全員がTPMの原則を認識する必要があります。TPMは5Sを基礎とし、以下の8つの柱で構成されています。

• それは何か 自律的なメンテナンスにより、オペレーターは自分自身の機器や作業エリアの清掃、注油、点検に全責任を持つことができ、ベースライン基準を確実に維持することができます。これにより、オペレータは自分の機器の所有権を持つことができ、故障に至る前に問題を早期に特定することができます。そうすることで、メンテナンスチームは、より専門的なスキルを必要とする大きな問題に集中することができます。

• その方法 オペレーターは、日常点検の実施スキルや、機器のメンテナンス方法について、十分な訓練を受ける必要があります。また、すべてを円滑に進めるために、オペレーターは明確なSOPに従う必要があります。

• それは何か集中的改善とは、機能やプロセスを継続的に改善する「カイゼン」に基づくものです。

• どうすれば 製品の欠陥を減らし、安全対策を改善するために、繰り返し発生する問題を特定し、解決すること。リーダーは、部門横断的なチームを定期的に結成し、設備の運用を継続的に改善する方法について話し合う必要があります。こうすることで、新しいプロセスを決定する際に、全員の視点が考慮されるようになります。

• それは何ですか？故障率、時間ベースのトリガー、および過去のダウンタイムに基づいて、定期的な予防メンテナンス活動をスケジュールします。そうすることで、機器が使用されていないときにメンテナンスのスケジュールを立てることができるため、生産プロセスの中断を最小限に抑えることができます。

• その方法計画的なメンテナンス活動の最適な時期を予測し、スケジューリングするためには、データ駆動型のアプローチを使用する必要があります。これにより、稼働時間を維持し、生産量の減少を防ぎ、機器の使用率を最大化することができます。

• 品質管理とは品質管理には、生産工程にエラーの検出と防止を組み込むことが含まれます。これにより、不良が下流に流れるのを防ぎ、手戻りを減らし、不良に関連するダウンタイムを最小限に抑えます。

• その方法根本原因分析法を用いて、繰り返し発生する品質不良を原因から特定し、排除します。5Whyは、生産におけるボトルネックを特定し、問題からその原因まで遡るのに役立ちます。

• それは何か 早期設備管理では、オペレーターの設備に関する知識や設備との相互作用を利用して、新しい設備の設計を改善します。これにより、性能レベルが向上し、メンテナンスの問題が減少します。

• その方法チームリーダーは、メンテナンスレポートに簡単にアクセスし、各メンバーからのフィードバックを収集できなければなりません。そして、新しい設備を検討する際には、そのフィードバックを取り入れるべきです。

• TPMとはTPMは組織全体の取り組みであるため、TPMプログラムを成功させるためには、オペレーターから管理者まで、すべての人のトレーニングと教育が重要です。この柱により、全員がTPMプロセスに賛同し、同じ目標に向かって協働できるようになります。

• 方法組織内のあらゆるレベルでチームのスキルを把握し、必要な知識ギャップを埋めていきます。

• それは何ですか？購買、調達、スケジューリングなどの管理機能の合理化と無駄の排除。製造プロセスの初期段階におけるより良いプロセスは、下流に流れます。

• その方法TPMの原則を現場以外にも適用していることを確認します。

それは何か事故のない安全な職場環境を維持すること。

その方法TPMプロセスの一環として、提案されたソリューションの安全性を考慮し、健康リスクを排除します。安全衛生を犠牲にしてまで効率を向上させるべきではありません。

TPMプログラムの成功は、生産性の向上と無駄な時間とコストの削減につながります。TPMがもたらすメリットを考えると、次に考えるべきは、「自分の組織でTPMを導入するにはどうすればよいか？

TPMプログラムを実施するための以下の基本的なステップについては、多くの人が同意しています：

1. TPMを可能にする標準化された手順とプロセスを明確にすること（5Sの基礎を使用）
2. TPMの原則を全員に教育
3. パイロット地域の特定
4. 装置を最高の運転状態に回復
5. OEEの測定
6. 大きな損失の削減
7. 計画的なメンテナンスの実施

しかし、標準化された手順を導入し、試験エリアのボトルネックを特定し、OEEを測定し、TPMが必要とするタイプの根本原因分析を行うことは、簡単な作業ではありません。そこでデジタル技術の出番です。ここでは、TPMプログラムを成功させるためのデジタル技術の使用例をいくつかご紹介します。

TPMプログラムでは、オペレーターに自主性を与え、各自の設備保全に責任を持たせます。しかし、オペレーターが十分に訓練されておらず、明確なSOPがない場合、これは問題を引き起こす可能性があります。これを容易にする1つの方法は、オペレーターの作業を正確にガイドするデジタル作業指示書を提供することです。手順が変わるたびに印刷し直さなければならない長い紙のガイドの指示に従うのではなく、画像、ビデオ、CADファイルを使ったインタラクティブでステップバイステップの指示に従うことができます。これ自体が、ミスを減らし、従業員のエンゲージメントを向上させるのに役立ちます。

TPMは、特に機器の信頼性に焦点を当てていますが、品質とも強い関係があります。品質の問題や欠陥は、ダウンタイムや手戻りを増加させます。エラーを発生源で検出するには、品質をインライン化する必要があります。これには、製造現場の機械とIoT活用し、インラインで品質検査を行い、オペレータが毎回正しい手順に従うようにすることが必要です。

TPM導入の2大ステップは、OEEの測定と大きなロスの削減です。デジタル技術は、この2つのステップをはるかに容易にします。OEEは手作業で計算できますが、計画外停止時間のデータを収集し、理由コードを追跡し、これらの停止による影響を特定することも、重大な損失を削減するために重要です。

機械監視ツールは、このようなデータの収集に役立ち、生産工程をどのように改善すればダウンタイムを未然に防ぐことができるかを可視化します。これは、重点的な改善、計画的なメンテナンス、品質管理など、複数の TPM の柱を達成するために重要です。

TPMを実施する上で重要なのは、組織全体の教育と訓練です。例えば、すべてのオペレーターに、機器のメンテナンス方法や日常点検の実施方法についてトレーニングを行う必要があります。また、製造現場のスキルギャップを特定し、埋めることができるようにし、適切なスキルが適切な人に教えられていることを確認する必要があります。

TPMプログラムを成功させるには、TPMの原則を中心とした文化を構築することが重要です。また、現場の従業員を含むすべてのチームメンバーが、メンテナンスプロセスの重要な一部となるための基盤とツールを整備することも重要です。

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