次世代MES 移行はそれほど怖くありません

この2年間で、世界は急速に変化しているという重要な教訓を得ました。増大する需要、厳しいマージンプレッシャー、変動するビジネス環境といった課題が山積する中、製造業者はこれまで以上に柔軟で効率的なオペレーションを余儀なくされています。従来の製造実行システムMES）では、成長する製造チームのニーズをもはや満たすことはできません。次世代の MESへの移行は、競合他社に取り残されたくないのであれば、必須事項です。

改善されたMES必要性を認識しても、移行を行うには、運用の中断や技術ノウハウの喪失の可能性があり、圧倒されるかもしれません。しかし、そんなことはありません。この記事では、次世代MES 必要性と、従来のMES 次世代MES 移行を最も効果的に行う方法について検討します。

製造実行システムの歴史は20年以上に及びます。組織のビジネスレイヤーと製造プロセスの橋渡し役として導入されたMES 、製品オペレーション、ビジネスオペレーション、戦略的イニシアチブをカバーするように進化し続けています。

MES 具体的な定義や機能は業界によって異なります。どの工場も同じではありませんし、製造オペレーションの種類によってもニーズは異なります。それでも、ある程度公式な定義を探しているのであれば、Gartner社の定義が参考になります：

「製造実行システム(MES)は、原材料を中間製品や最終製品に変換するリアルタイムで物理的なプロセスの実行を管理、監視、同期化するソフトウェアの一種です。

MESは、この作業指示の実行を、生産スケジューリングや企業レベルのシステムと調整します。MES アプリケーションはまた、プロセスのパフォーマンスに関するフィードバックを提供し、必要に応じてコンポーネントや材料レベルのトレーサビリティ、系図、プロセス履歴との統合をサポートします。

MES その機能によっても定義されます。伝統的なMES 、製造現場の意思決定者が生産高を向上させるために工場現場の現状を最適化する方法を理解するのに役立つ一連の機能を備えています。これらの機能には以下が含まれます：

• 製品ドキュメント

• 製品/部品の追跡と系図

• プロセス実行管理

• 資源管理

• 品質管理

• 業務に関わる人的資源の管理

• データ収集

• システム統合

一方 MESは長い間、製造業にとって頼りになるソリューションでしたが、現代のダイナミックなビジネス環境とそのユニークな課題に遅れをとってきました。時代遅れのアーキテクチャーとテクノロジーの硬直的な性質は、異なるシステムや製造現場にサイロを生み出します。

断片的なシステムはデータを遅らせ、情報のボトルネックにつながります。硬直化したシステムはイノベーションを停滞させ、長期的な遅れを生みます。複雑な価格設定と導入モデルはベンダーへの依存度を高め、更新を非効率で高価なものにします。全体として、運用上の課題が増え、ROIが得られるまでの時間が長くなります。

従来のMES ソリューションと比較して、次世代MESは優れた俊敏性、スピード、ユーザーエクスペリエンス、アクセス可能なデータ、そして最終的な価値実現までの時間の短縮によって定義されます。

次世代MES 通常、 IT/OT/ETコンバージェンス、予測分析、クラウド、モノのインターネットIIoT）の導入、ノーコード/ローコードプラットフォームを特徴としています。これらの機能追加により、タイムリーなデータを提供し、迅速な意思決定をサポートし、問題解決を支援する機能が拡張されます。

次世代MES 、効率性、コスト、敏捷性、特に作業指示書のような迅速な更新が必要なケースにおいて、ゲームチェンジャーとなります。Tulipような次世代MES、従来のMES できなかった作業指示アプリの更新を迅速に行うことができるノーコードアプリエディタが搭載されています。オペレーターからのフィードバックを受けて、製造エンジニアはドラッグ＆ドロップの編集インターフェースを介して作業指示を 調整し、数分以内に変更を反映させることができます。これらの作業指示書アプリはMES フロントエンド」としても機能し、オペレータ（エンドユーザ）がステップを完了する際に情報を取得します。

その好例が、設計・製造機関であるPiaggio Fast Forward （PGG）が次世代MES Tulip活用し、ギータロボットをプロトタイプから生産システムへと移行させた事例です。ギータは150以上のユニークなパーツを持つ複雑な製品で、組み立てオペレーターはすべてのステップで何をしているのかを理解する必要があります。Tulipすることで、PFFは組立やサブアセンブリーの各工程で従業員を教育し、作業内容に関する最新の指示を提供できるようになりました。これにより、従業員のトレーニングがスピードアップし、生産が迅速化され、品質基準が保証されます。

従来のMES 次世代MES 切り替えは、思っているほど複雑でコストがかかるものではありません。チームは通常、既存システムを放棄することによるサンクコストや、技術的なノウハウから離れることによる不快感を心配します。しかし、次世代MES 導入する際も、簡単にリプレースする必要はありません。

柔軟性、拡張性、将来性を備えた次世代MES 導入戦略では、オペレーションの中断を最小限に抑える必要があります。多くの場合、新しいMES 導入する前に従来のMES ソリューションを完全に撤去する必要はありません。移行計画構築の最初のステップは、MES 現在も有効な問題を解決しているかどうかを確認することです。その答えが「イエス」であれば、MESスイッチを切る必要はありません。その代わりに、機能のギャップを探り、そのギャップをどのように追加機能で補強すれば、より多くのユースケースをカバーできるかを検討します。

多くのチームが、既存システムを補完するソリューションとして次世代MES 導入に成功しています。例えば、MES バックボーンとデータ構造はそのままに、フロントエンドを置き換えることで、現場のオペレーションを中断することなく、よりユーザーフレンドリーなインターフェイスと優れたユーザーエクスペリエンスを実現することができます。このような低リスクのパイロットプログラムにより、チームは高度にリスクを回避したアプローチで機能を追加することができます。

低リスクのパイロットプログラムを実施する基本的なコンセプトは、特定の問題を念頭に置き、その問題に対処するためのアプリケーションを構築することから始めることです。いくつかのステーションで小規模に開始し、新しいアプリを展開し、現場の労働者からフィードバックを集めます。そのフィードバックをもとに、実施内容を検討し、アプリの種類を増やしていきましょう。実装中の双方向コミュニケーションは、現場の完全な可視性を提供し、新しいソリューションが有効なユースケースと重要なメトリクスに基づいていることを保証します。これにより、次世代MES 導入におけるROIを迅速かつ目に見える形で確保することができます。

製造業を最もよく理解している現場の従業員は、日々の業務から積極的にデータを抽出し、それを実行可能な洞察に変えることで、測定可能かつ即座に現場に影響を与えることができます。柔軟でダイナミックな環境の中で業務を改革し続けることで、必要に応じてさらなる導入を推進し、真の変化をもたらすことができます。導入プロセスを通じて、すべての行動の中心にいるのは人間です。

デジタルトランスフォーメーションの加速を目指すチームにとって、低リスクのパイロットは既存のインフラを活用するだけでなく、即効性のある価値を構築し、無駄を省きます。デジタルトランスフォーメーションとは、自動化、コネクテッドデバイス、トラッキング活動への投資だけではありません。真のデジタルトランスフォーメーションとは、そのテクノロジーを現場の従業員の手に委ね、イノベーションを推進する力を与えることです。人間を展開の中心に据えておくことが、次世代MES ソリューションの可能性を最大限に引き出す鍵なのです。

変化し続ける業界と、よりダイナミックなビジネス環境では、従来のMESでは対応できません。次世代MES 導入は、組織が成長し、規模を拡大するための必須事項です。次世代MES、必要なだけ包括的なアプリケーション、またはアプリケーションのシステムを作成することができます。

移行戦略を成功させる鍵は、人間中心であり続けることです。機能のギャップに焦点を当て、現場の従業員にイノベーションプロセスを推進する力を与えれば、ユースケースを1つずつ改善することができます。

次世代MES 利点と移行を成功させる方法については、こちらのウェビナーをご覧ください。