個別業務の効率化に向けたヒント：記録システムだけでは不十分な理由

多くの離散製造業において、業務を管理するソフトウェアと現場の実態との間には、痛ましいほど乖離が生じております。

組織が「最高評価」のエンタープライズソフトウェア（主にSAP、Oracle、ERP ）に投資する際には、財務の可視性、サプライチェーン計画、在庫調整を優先しています。これらのシステムは部品表（BOM）の管理や需要予測に非常に優れています。

しかしながら、レンチを握っている作業員には、それらがしばしば見えません。

これらのレガシーシステムは、一般的に何を構築すべきかを示す点では優れた働きをしますが、その構築方法を導くための細かな調整が不足しています。これにより、公式システムが在庫を管理する一方で、実際の組み立て工程はスプレッドシートや紙の作業指示書、そして暗黙知によって行われるという、隠れた工場が生み出されてしまいます。

多品種少量生産（HMLV）メーカーにおいて、この事務部門と生産ラインの間の隔たりこそが、効率性、品質、トレーサビリティが失われる原因となります。

標準的な技術スタックが個別生産環境で失敗する主な理由は、組み立て工程を機械主導のプロセスとして扱う点にあります。プロセス産業では機械が主要な変数となりますが、個別生産では人間が主要な変数となるのです。

この区別は、市場が マス・カスタマイゼーション へと移行するにつれ 、ますます重要になってきております。医療機器の製造であれ、構成可能な電子機器の製造であれ、メーカーは大量生産のスピードでパーソナライズされた製品を提供するという、ますます大きなプレッシャーに直面しております。

運用上の結果

このような環境下では、標準作業は日々変化します。静的な生産ライン向けにMES 、この変化に対応できません。新たなバリエーションが導入される際、硬直的なシステムの更新には、しばしば数ヶ月に及ぶコーディングと検証作業が必要となります。ソフトウェアの更新が完了する頃には、製品の設計は再び変更されている可能性が高いのです。

オペレーターは意思決定や工具の選択、各ユニットの品質確認など、現場の最前線で活動する主体であるため、ソフトウェアは人間中心である必要があります。シフト終了後に作業内容を記録するだけでなく、複雑で絶えず変化する作業工程をリアルタイムでオペレーターに積極的に案内しなければなりません。

業務を効率化するためには、リーダーは従来の製造システムにおける二つの本質的な機能、すなわち計画と 実行を区別しなければなりません。

多くの企業は、自社の計画業務を扱うソフトウェア（ERP）が実行業務も処理できると想定しています。しかし、それは不可能です。このため、埋めるべきギャップが生じます。個別生産メーカーにとって重要な戦略的選択は、このギャップをどのように埋めるかです。すなわち、硬直的でMES（製造実行システム）で埋めるか、柔軟なコンポーザブル方式で埋めるか、という選択です。

1. 計画レイヤー（ERP）

この質問が答えるもの： 何を構築すべきでしょうか？

ERP 組織の財務の中ERP 。受注管理、在庫水準、財務、マスターBOMを管理します。通常、ビジネスの真実の源となります。しかしながら、ERPはオフィスの扉で止まります。計画は作成しますが、一般的にオペレーターを導く仕組みや計画が正しく実行されることを保証する仕組みは備えていません。

2. 実行レイヤー：モノリシック vs. コンポーザブル

この質問が答えるのは： どのように構築すればよいのでしょうか？

ここが変革の現場です。従来、製造業はレMESに依存してきました。しかし今日、業界はTulipのようなフロントラインオペレーションプラットフォームによって実現される、コンポーザブルなアプローチへと移行しつつあります。

従来の方法： MES 、一般的にモノリシックな構造とみなされています。品質管理やスケジューリング、生産履歴管理など様々なモジュールを含んでいるものの、これらの構成要素は緊密に結合された形で実装されています。システムの一部を変更する際には、他の部分に影響を与えずに容易に修正することはできません。

静的で大量の標準化には十分ですが、このアーキテクチャは硬直的であることで知られています。ワークフローのカスタマイズには、高価なスクリプト作成、ベンダーへの変更依頼、そして広範な回帰テストが必要となることが多々あります。多品種少量生産の環境では、この硬直性が重大なボトルネックとなります。

新たな手法： 最前線業務プラットフォームは根本的に異なるアプローチを採用しております。これは組み立て可能なアーキテクチャを基盤として構築されております。固定された機能スイートを購入する代わりに、組み立て可能なアーキテクチャにより、小規模でモジュール化され相互運用可能なアプリケーションから業務を構築することが可能となります。プラットフォームがデータモデルとユーザーインターフェースを分離しているため、エンジニアはコードを記述したり中核システムを妨げたりすることなく、デジタル作業指示書や品質チェックアプリを構築することが可能です。

コンポーザブルアーキテクチャに基づいて構築されたソリューションを導入する明確な利点の一つは、既存システムを「撤去して置き換える」戦略を必要としない点です。

従来のMES シックMES 、導入する際には通常、それまでのシステムをすべて廃棄する必要があります。柔軟なプラットフォームであれば、製造業者は選択肢を持つことができます：

1. ラップと拡張：規制MES 、オペレーターを誘導しMES送信するアジャイルなアプリケーションで「ラップ」します。

2. 不足部分を補う：MES でMES 工程、例えば手作業によるキット組立、手直し作業、または特殊なサブアセンブリなどに対してのみ、アプリケーションを導入してください。

3. 完全な置換：時間の経過とともに、アプリのエコシステムを拡張し、すべての生産要件をカバーするまで拡大し、完全な MESポーザブルMESを実現します。

ソフトウェアに関する議論において、しばしば見落とされがちな重要な側面が、労働力の現実です。現在、離散製造業では深刻な人手不足と高い離職率に直面しています。

ERP 固定的なMES 依存した環境では、新規オペレーターの研修は時間がかかり、苦労の多いプロセスとなります。製品の組み立て方法に関する知識は、往々にしてベテランオペレーターの頭の中に蓄積されています。そのベテランオペレーターが退職すると、その知識も同時に失われてしまうのです。

最前線業務プラットフォームは、専門知識を直感的でメディアリッチなアプリ（動画、GIF、ガイド付きワークフロー）に組み込むことでデジタルメンターとして機能します。これにより製造業者は以下のことが可能となります：

1. 研修時間の短縮：新入社員は初日から価値を生み出せます。アプリが段階的にご案内いたします。
   

2. 品質の標準化：作業プロセスは、担当する従業員によって左右されることはなくなりました。本アプリにより、「最善の方法」が唯一の方法となります。

3. 部族知識の捕捉：プロセスが改善された場合、その改善点は研修セミナーを待つことなく、各作業ステーションに即時反映されます。

レガシーシステムはウォーターフォール型導入に依存しています。これはプロセスが変更されないことを前提とした、長期かつ高コストなプロジェクトです。しかし多様な製品を扱う現場では、設計変更が日常的に発生します。ソフトウェアが製品設計の追従に遅れをとると、作業員は紙の印刷物と即興的な対応に頼らざるを得なくなります。

ここでエラーが発生します。

最前線業務プラットフォームは、エンジニアがワークフローを数か月ではなく数分で更新できるようにすることで、この課題を解決します。MES コードをMES 、最前線プラットフォームではプロセスエンジニアがアプリを直接修正するツールを提供します。この俊敏性は、作業指示書をエンジニアリングリリースと同期させるための業務上の必須要件です。

俊敏性が求められる三つの異なるユースケース

離散組立環境において高付加価値のユースケースを特定する際、製造業者は以下の領域で迅速な成果を上げることがよく見られます：

1. 複雑な手作業による組立（エラー防止）

手作業による組立工程では、品質は作業者が毎回正しい手順を遵守できるかどうかに依存します。 デジタル作業指示書は、静的なPDFファイルに代わり、インタラクティブなステップバイステップのアプリを提供します。これらのアプリは、例えば接続されたデジタルノギスから値を読み取るなどして、作業者が次の工程に進む前に、そのステップが完了していることを自動的に確認できます。これはソフトウェアレベルでの真のポカヨケ（ミス防止）機能です。

2. 系譜管理とトレーサビリティ（コンプライアンス）

医療機器や 航空宇宙・防衛産業などの規制対象業界においては、製品が製造されたという事実だけでは不十分です。個々のユニットの具体的な履歴が必要となります。最前線のプラットフォームは、細部まで 遡及可能な追跡機能を提供し、各サブアセンブリのシリアル番号や、重要なネジ1本1本の正確なトルクデータを記録します。これにより、各ユニットのデジタル履歴記録が作成され、作業終了後の書類作成ではなく、オペレーターの操作から直接自動生成されます。この機能は、 GxP 監査対応において不可欠です。

3. キット組立と特注品のご注文

製品バリエーションの増加に伴い、キット組立の複雑性も高まります。現場向けアプリケーションは、視覚的な指示やピック・トゥ・ライト機能との連携により、作業員をキット組立プロセスに導きます。これにより、組み立て工程が始まる前に、カスタムオーダー向けの適切な部品が正しい箱に確実に収まることが保証されます。

製造業におけるAIの可能性は現実のものですが、多くの企業は現場での導入に苦労しています。障壁となっているのはデータの不足ではなく、レガシーシステムの硬直性です。

MES クローズドなアーキテクチャで構築されています。品質検査用のビジョンモデルを統合したり、大規模言語モデルを用いて保守ログを要約したりする場合、チームはしばしば高額なベンダー費用、長期にわたる導入期間、脆弱な回避策に直面します。これらのシステムは、迅速なイノベーションに対応するよう設計されていません。

最前線の運用プラットフォームは、その状況を一変させます。

インテリジェントワークのための柔軟な基盤

Tulipオープンで構成可能なアーキテクチャは、AIのような進化する技術をサポートするために設計されており、プラットフォームの再構築や統合のハードコーディングを必要としません。

• アグノスティックな統合：モデルは急速に進化します。Tulipコネクタフレームワークにより、メーカー様は新たなAIツール（ビジョン、アナリティクス、エージェント）を自由に接続し、生産を中断することなく反復開発が可能です。
  
  

• コンテキストデータ：AIの価値は状況によって異なります。Tulip 使用時点で構造化されたデータをTulip ——誰が、どのタスクを、どこで、いつ実行したかといった情報です。これによりAIモデルは、静的な文書ではなく実際の業務活動に基づいた有意義な知見を生成することが可能となります。

メーカー各社は既にこれを実践しております：

• AI Composerを活用すれば、チームは標準作業手順書（SOP）をわずか数分でアプリに変換できます。
  

• コンピュータビジョン 工程の確認、欠陥の検出、ピッキングの誘導を行い、検査の精度向上と、お客様に届く前のエラー防止を実現します。
  

• コンポーザブルエージェント 日常的なフロントライン業務を自動化することが可能です。例えば、異常のフラグ付けや業務引継ぎの支援などが挙げられます。

これらの機能は、Tulipソリューションの一部です。現場の業務プロセスに知能を直接組み込むことで、製造メーカーが洞察力、状況認識、そして制御力をもって迅速に行動できるよう支援することを目的として設計されています。

最後に、個別生産は物理的なものです。効率化には、デジタル上の意図と物理的な行動との間のギャップを埋めることが必要です。

MES ERP 現場作業員が使用するツールから「物理的に隔離」MES 多くMES 。これに対し、フロントラインオペレーションプラットフォームはシームレスな接続性を前提に構築されており、スマートトルクツール、秤、カメラ、センサーなど、IoT のエコシステムと直接連携することが可能です。

これにより、手作業による生産に伴うエラーを排除できると同時に、開始から終了までの各工程で生成されるデータを記録します。例えば：

• 従来方式：作業員が紙の印刷物に記載されたトルク仕様を確認します。手動でレンチを調整します。ボルトを締め付けます。クリップボードに「OK」と記入します。

• フロントライン・ウェイ：アプリがユニットのバーコードを読み取ります。自動的に適切なトルクプログラムをスマートツールへ送信します。ツールがボルトを締め付け、正確なトルク値をアプリへ報告します。アプリは自動的に次のステップへ進みます。

製造現場の効率化とは、設計者の意図と作業員の行動の間の齟齬を解消することを意味します。具体的には、より迅速な工程切り替え、エラー防止対策を施した組立工程、そして新製品バリエーションにも初日から対応可能な作業員の育成が挙げられます。

これを実現するためには、製造業者はERP 事業にはERP ものの、製造プロセスにおいては不十分であることを認識しなければなりません。実行上のギャップを埋めるため、リーダーの皆様には、個別生産現場の俊敏性と人間中心設計に特化したプラットフォームの導入が求められます。

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