食品産業は、原材料の調達から完成品の流通に至るまで、日常的な検査と品質管理を必要とする非常にデリケートな製品を扱っています。品質管理は、消費者の満足度、ブランドの評判、企業の収益に直接影響します。そのため、品質問題の予防と是正は、製品の優秀性、ブランド評価の向上、顧客基盤の強化をもたらします。
食品産業における品質管理の目標
消費者の安全と健康を確保するために、すべての食品に品質管理が求められます。これらの製品が消費者の健康に直接影響することを考えると、製品の品質状態が文書化され、製造工程のすべての段階で徹底的に見直されることが極めて重要です。
食品産業における優れた品質管理システムの特徴
品質とは、生産プロセスの一段階だけではありません。品質とは、製品の構想、開発、生産、流通を含むプロセスのすべての段階に組み込まれるものです。高品質の製品は、製造のどの段階でも問題が起こりうることを考慮し、注意深く綿密に設計されたプロセスから生まれます。そのため、製品が一定の品質基準を満たしていることを保証するために、事前対策と事後対策の両方が実施されています。
予防的品質管理
過去の失敗や業界の一般的な知識に基づき、生産工程には、生産上の異常を回避するための事前（予防）措置を含めることができます。これには、定期的な機械検査、作業員の再教育、サインオフ作業指示書の使用、工具の健康と安全性の頻繁なチェックなどが含まれます。
不良品を発見することは品質管理の真の目的ですが、不良品の数を減らし、製品全体の品質を向上させるには、先手を打った解決策を講じることから始まります。
反応品質管理
万全の予防策を講じても、どの製造現場でも欠陥は必ず発生します。そのため、品質不良に迅速に対処できるよう、事前にリアクティブ・ソリューションを設計しておく必要があります。オペレーターや設備の対応時間によって、製品は廃棄されるか、修正されるかのどちらかになります。
これらの問題から収集されたデータは、将来、プロアクティブな品質管理システムを改善するために使用することができます。
品質管理文化
品質管理は生産プロセスそのものに組み込まれていなければならないため、オペレーターや作業者自身が日々の業務において品質文化を維持しなければなりません。メンバー一人ひとりが品質に対する考え方を理解し、実践している施設は、より効率的に運営することができます。
食品産業における品質管理とコンプライアンス
前述の事前対策と事後対策は、様々な規制機関の特定の要件に基づいて設計されています。最も一般的な2つの要件は、 適正製造規範（GMP）システムと危害分析重要管理点（HACCP）として知られています。食品医薬品局FDA）のような組織によるガイドラインは、生産者がどのようにプロセスを設計すべきか、どのようなデータポイントを収集し、報告しなければならないかをガイドします。
重要管理点
FDA HACCPの中で概説しているように、重要管理点とは、「ハザードを防止、除去、または許容レベルまで低減することができるあらゆるステップに位置するもの」です。CCPの例としては、熱処理、冷却、残留化学物質の成分検査、製品の配合管理、金属汚染物質の製品検査などがあります。
利用率の最大化、バッチ記録のデジタル化、コンプライアンスの簡素化
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主な食品品質管理手順
以下の手順は、追跡する必要のあるものすべてをカバーするものではありませんが、ここでは、すべての食品製造施設が持つべき最も重要な品質管理手順のいくつかを紹介します：
成分規格
すべての生産は、適切な原料の調達から始まります。各原料バッチが、いつ、どこで、どのような状態で調達されたかを正確に把握することが、品質管理への第一歩です。
認定サプライヤーリスト
各成分には、承認されたサプライヤーリストが必要です。このリストには、原材料名、サプライヤー名、住所、サプライヤーコード番号などの情報が含まれている必要があります。
製品処方/レシピ
各食品がどのように調合されたかを詳細に記録し、選ばれた個人が利用できるようにすべき。これにより、完成品の品質基準が設定され、将来の製品 開発のための参照点として使用することができます。文書には、原材料のリスト、原材料コード、配合割合、バッチ収量、有効期限などの情報が記載されていることが望ましい。
製造手順
企業は、製品が実際にどのように製造されるかの詳細をすべて文書化しなければなりません。これには、原料をどのように輸送・保管すべきか、施設はどのような周囲条件を維持すべきか、原料をどのような順序で添加するか、どのような道具を使用するか、誰が何に責任を持つかなどが含まれます。これは製品の配合／レシピとは異なり、「材料Aを加えてから10分間混ぜる」「オーブンを華氏200度に予熱する」といった指示が含まれます。これらの製造手順は、従業員に対する作業指示書の役割も果たします。
インプロセス記録
これが最も重要な手順です。生産が進行しているとき、オペレーターは製品がどのように作られたか、すべての詳細をリアルタイムで記録しなければなりません。これには、製品の重量、サイズ、賞味期限などの情報だけでなく、設備の状態、そのラインのオペレーター、そのシフトの前にラインが清掃されたかどうかなどの情報も含まれます。
その他の食品品質管理手順
その他の食品品質管理手順には、製品規格、重要管理点（CCP）識別、ラベル仕様、洗浄・消毒プログラム、リコールプログラム、倉庫管理・出荷などがあります。
リアルタイムデータによる品質管理
エラーをキャッチするだけでは十分ではありません。そのエラーに即座に対処できるかどうかが、すべての違いを生むのです。現場で問題を解決することで、何千ものスクラップ、再生産コスト、何百時間もの労働時間を節約することができます。
ここでは、デジタル・ソリューションを使用してリアルタイム・データから業務に利益をもたらす方法をいくつかご紹介します。
インタラクティブなデジタル製造手順（SOP）
品質管理で最も難しいことのひとつは、オペレーターが製造手順を毎回正確に守ることです。通常、1つの工程の製造手順は数十ページにも及びます。作業者が手順書通りに作業してもミスは発生しますし、進捗状況を紙に記録することは無駄な作業を生みます。
一方、デジタル製造手順書や標準作業手順書（SOP）はダイナミックでインタラクティブなため、エンジニアは複雑な工程にビデオや画像を埋め込むことができ、ラインの品質を確保することができます。これにより、オペレーターは複雑な工程を理解し、一次通過の歩留まりを高め、スクラップ率を減らし、完成品の全体的な品質を向上させることができます。
ライン・クリアランスと計量・分注のためのガイド付きデジタル・ワークフロー
文書化が必要な複雑な作業の場合、エンジニアはインタラクティブなデジタルSOPの一部としてデータ収集を組み込むことができます。各ステップを完了する間、オペレーターはSOPに沿って、データを手動で入力するよう促されるか、IoT収集されたデータを確認することができます。
インタラクティブ・トレーニング・プラットフォーム
万全の予防策を講じても、どの製造現場でも欠陥は必ず発生します。そのため、品質不良に迅速に対処できるよう、事前にリアクティブ・ソリューションを設計しておく必要があります。オペレーターや設備の対応時間によって、製品は廃棄されるか、修正されるかのどちらかになります。
これらの問題から収集されたデータは、将来、プロアクティブな品質管理システムを改善するために使用することができます。
品質管理文化
品質管理は生産プロセスそのものに組み込まれていなければならないため、オペレーターや作業者自身が日々の業務において品質文化を維持しなければなりません。メンバー一人ひとりが品質に対する考え方を理解し、実践している施設は、より効率的に運営することができます。
デジタルSOPのように、デジタルトレーニングプラットフォームは、特定の指示や安全プロトコルを十分に理解し、教育されるように、事前に設計されたトレーニングプログラムを通じて労働者を導くことができます。最終的に、よりよく訓練された従業員は、ミスを犯す可能性が低くなり、初めて高品質の製品を生産する可能性が高くなります。これがプロアクティブ（予防的）品質管理です。
製品トレーサビリティの向上
品質を実証するには、サプライチェーンから在庫、製造工程、そして消費者への流通に至るまで、材料を追跡する必要があります。IoT 技術により、最終から最終まで品目を追跡することが容易になり、製造業者は完全な価値の流れを通じて材料や製品を追跡できるようになりました。
バーコードやスキャナーのようなIoT デバイスの助けを借りて、部品や製品を各ステーションで簡単に追跡することができます。
欠陥追跡
欠陥やミスは製造業の現実です。それでも、材料の欠陥とオペレーターのミスを区別することは不可欠です。
Tulipカスタム欠陥フォームを使用することで、オペレーターはエラー発生時に問題の原因を正確に記録することができます。写真、説明、エラーコードにより、根本的な原因を理解するために必要なすべての情報を確認できます。IoT デバイスは、目視検査では見逃しがちな欠陥や品質上の不適合を発見するのに役立ちます。このレベルの文書化により、欠陥が製造プロセスの結果なのか、サプライヤーの材料不良の結果なのか、また、現時点で対処する必要があるのか、将来的に対処する必要があるのかを判断するために必要な情報が得られます。
閉会の辞
品質管理業務の改善を検討している食品メーカーや、コスト削減や効率化を実現したいと考えている食品メーカーは、現在の業務でどのような品質手順を改善できるかを検討すべきです。おそらく、品質への取り組みを強化できる柔軟な新技術があるはずです。
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