パレート図とは？定義と例

パレート図は、製造業者が品質や欠陥のデータを分析するために使用する一般的なツールで、特定の問題の発生頻度やその累積割合をシンプルに視覚的に表現します。

この記事では、製造現場におけるパレート図の価値と、現場での品質問題をより簡単に評価するためにパレート図がどのように使用されているかについて説明します。

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パレート図は、欠陥の発生頻度と累積影響を示すグラフです。パレート図は、最大の全体的な改善を観察するために優先すべき不具合を見つけるのに役立ちます。

この定義を発展させるために、パレート図を構成要素に分解してみましょう。

1) パレート図は棒グラフと 折れ線グラフを組み合わせたものです。下のパレート図に棒グラフと折れ線があることに注目してください。

2) 各バーは通常、欠陥や問題の種類を表します。棒の高さは、重要な単位（多くの場合、発生頻度やコスト）を表します。

3) バーは降順（背の高い順）に表示されます。そのため、どの欠陥が多いかが一目でわかります。

4) 線は累積不良率を表します。

累積パーセンテージとは何かを理解するために、上のパレート図のデータの表を見てみましょう。

襟の欠陥の場合、全体に対する割合は単純に(10/59)*100となります。

累積％」は、「カラー・ディフェクト」以前、および「カラー・ディフェクト」を含むすべての割合の合計に相当します。この場合、ボタン不良、ポケット不良、カラー不良の割合の合計（39％＋27.1％＋16.9％）となります。

最後の累積パーセンテージは常に100%になります。

累積パーセンテージは、最も重要な欠陥の種類を解決すれば、全欠陥の何パーセントを除去できるかを示します。

上記の例では、ボタン不良とポケット不良という最も重要な2種類の不良を解決するだけで、全欠陥の66％を取り除くことができます。

どのようなパレート図でも、累積パーセンテージの線が急勾配である限り、欠陥の種類は重要な累積効果を持ちます。したがって、これらの欠陥の種類の原因を見つけ、それを解決することは価値があります。累積パーセンテージ線が平坦になり始めたら、欠陥の種類は、それを解決しても結果にそれほど影響を与えないので、それほど注意を払う必要はありません。

5) 製造業では、パレート図は品質管理ツールとして使用されます。

パレート図の背景にある考え方は、少数の最も重要な欠陥が問題全体の大部分を占めるというものです。パレート図が、最も累積的な影響を与える欠陥を見つけるのに役立つ2つの方法については、すでに説明しました。

まず、最初の棒は常に最も高く、最も一般的な欠陥の原因を示しています。次に、累積パーセンテージの線は、全体的な改善を最も促進するために、どの欠陥に優先順位をつけるべきかを示しています。

6) パレートの原理 パレートの原理80/20の法則としても知られるパレート図が分析できます。

パレートの原理とは、「結果の80％は20％の原因によって決まる」というものです。

したがって、全欠陥の80％を引き起こす20％の欠陥タイプを見つけるようにすべきです。

上記の例に80/20の法則が完全に当てはまるわけではありませんが、たった2種類の欠陥（ボタンとポケット）に焦点を当てることで、全欠陥の大部分（66%）を除去できる可能性があります。

生産ラインの欠陥を分析するためにパレート図を作成するとき、Excelを開く必要はありません。

適切なフロントラインオペレーションソフトウェアを使用することで、オペレーションは品質4.0を達成し、リアルタイムの可視化とレポートの自動生成が可能になります。

Tulip Analyticsは、すべての業務データを一箇所に統合します。パレート図を含むすべてのレポートとグラフは、リアルタイムでダッシュボードに表示されます。これにより、生産高に最も影響を与える不具合の根本原因分析が可能になります。