積極的な品質管理における欠落部分：コンプライアンスと実行の間のギャップを埋めること

オペレーション担当役員や品質管理責任者に最優先事項をお尋ねになれば、「予防的品質管理」がほぼ必ず挙げられます。皆様が求める結果は同じです。部品が次の工程へ進む前に問題を発見するか、あるいは問題を未然に防ぐことです。

これを実現するため、組織は品質管理システム（QMS）や製造実行システム（MES）に多額の投資を行っております。これらのソリューションが、事後対応型から事前対応型への転換を推進することを期待しております。

しかし、ほとんどの場合、それらはほとんど効果を発揮しません。

欠陥を止めるのではなく、これらのシステムは単に欠陥を記録しやすくするだけです。結果として効率的なコンプライアンスは達成されるかもしれませんが、それは必要不可欠なものではあります。しかし、本来目指していた積極的な管理は実現されません。廃棄物の量は減らず、手戻りの時間も減りません。単に何が問題だったのかをデジタルでより明確に記録できるようになったに過ぎないのです。

問題は、これらのシステムが機能していないことではありません。それらが記録システムとして設計されている点にあります。事後のデータ保存には非常に優れていますが、現場で今まさに起きている事象に影響を与えるための可視性が欠けているのです。

真の積極的な対応には、記録システムと「エンゲージメントシステム」——つまりオペレーター、機械、資材が実際に相互作用する場——との間のギャップを埋めることが必要です。欠陥をリアルタイムで阻止するには、現場での可視性が不可欠です。そしてそれは、従来の品質管理システム（QMS）では支援するよう設計されていなかったものです。

多くの従来の品質システムは、コンプライアンス管理、文書管理、監査の合格確保において優れています。この機能は規制産業において極めて重要であり、発生した事象の必要な履歴記録を提供します。

しかしながら、これらのシステムには日常業務に関して根本的な制約がございます。すなわち、一般的に事象発生後のデータ収集を目的として設計されている点です。

可視性のギャップ

集中管理型の品質管理システムにとって、現場は事実上ブラックボックスとなります。システムは生産スケジュールがどうあるべきか、また最終的な歩留まりがどうであったかは把握していますが、実際に生産が行われる混沌とした中間工程については可視性が欠如しているのです。

データが孤立したまま繋がらない状況にお困りでしょう。機械が生成するテレメトリデータは温度や圧力について一つの物語を伝えます。一方で、オペレーターが観察する振動や材料の不均一性は別の物語を物語っています。しかし品質管理システム（QMS）が把握できるのは最終報告書のみであり、その報告書は生産工程終了から数時間後に提出されることが往々にしてあります。

データが届くのが遅すぎる場合

この乖離は危険なタイムラグを生み出します。記録システムとエンゲージメントシステムが分離されているため、質の高いデータはほぼ常に事後的なものとなるのです。

もし業務プロセスにおいて、作業を中断して20分後に手動で端末へデータを入力する人的作業に依存している場合、不具合は既に次の工程へ引き継がれている可能性が高いです。データがシステムに到達する頃には、介入の機会は失われています。その時点で、エラーを未然に防ぐことはできません。単にそのエラーを管理するための書類作成を開始しているに過ぎないのです。

品質の定義を見直す必要があります。迅速なレポート作成や見やすいダッシュボードは有用ですが、それだけでは不具合を防止できません。必要なのは介入です。変数が仕様範囲を外れた瞬間にプロセスを停止させる能力が求められます。

これには、現場に常駐し、作業が進行する過程を監視するシステムが必要です。受動的な記録ツールとは異なり、Tulip 欠陥の記録を止めるだけでなく、その予防を開始するための可視性をTulip 。例えば：

インライン品質チェック（デジタルポカヨケ）

品質チェックは往々にして遅すぎる場合があります。それは最終工程におけるゲートキーパーとして機能し、時間と材料を無駄にした後に初めてエラーを捕捉するのです。

Tulip 、デジタル作業指示書に直接品質ロジックを組み込むことで、この仕組みTulip 。これはデジタル防犯機能として機能し、工程のエラーを防止します。作業員はアプリと対話し、そのアプリが工程を案内します。

オペレーターが誤操作を行ったり、仕様範囲外の値を入力した場合、Tulip ワークフローを停止いたします。トルク設定が低すぎる場合や温度測定値が高すぎる場合、システムは画面をロックします。オペレーターは問題を解決するまで作業を継続できません。これにより、チームの皆様が許容範囲を記憶する必要がなくなり、精神的負担が軽減されます。システムがリアルタイムで基準を厳格に適用する仕組みとなっております。

IoT エッジ接続性

手動でのデータ入力は、遅延の主な原因となります。オペレーターが計量器の数値を読み取り、それをコンピューターに入力しなければならない場合、人為的なミスや遅延が生じる可能性があります。

Tulip ネイティブのエッジ接続性によりこの課題Tulip 。現場から切り離されたクラウドのみの品質管理システムとは異なり、当社のプラットフォームはお客様の物理資産に直接接続します。はかり、キャリパー、トルクドライバー、PLCなどとの統合を実現します。

これにより、ソースレベルで客観的なデータが得られます。作業員が部品を秤に載せると、重量が自動的に計測されます。重量が許容範囲内であれば工程は進行し、そうでない場合は停止します。曖昧さがなく、入力ミスが生じる余地もありません。旧式のレガシー機械であってもこのデータストリームに貢献できるため、ライン全体のパフォーマンスを監視することが可能となります。

コンピュータービジョン

一部の変数は単純なセンサーでは対応が困難なほど複雑です。そのような場合、Tulip は強力なプロアクティブな監視ツールとして機能します。

人間の検査員は熟練していますが、疲労が生じます。部品を長時間見つめていると、注意力が散漫になります。Tulip カメラをアプリケーションに接続し、製品が工程を離れる前に、人間の目では見逃す可能性のある欠陥を検出します。

ビジョンモデルは、キットの完成度確認、組み立ての正確性チェック、表面の傷の即時検出が可能です。これにより、一貫した基準で生産品の100％を検査する真のライン監視が実現します。

これらの機能により、これまで不足していた現場の可視性が実現されますが、既存のコンプライアンス体制に取って代わるものではありません。最も効果的な戦略は、どちらか一方を選択することではなく、両者を連携させて機能させることです。

多くの組織、特に製薬、医療機器、航空宇宙といった規制産業においては、中核となる品質管理システムを置き換えるという考えは、そもそも検討の余地がありません。これらのシステムの検証には、長年にわたり多大な資本を投じてきたのです。それらが定着しているのには理由があるのです。

良い知らせは、積極的な品質を実現するために、既存システムを完全に置き換える必要がないことです。コンプライアンスと俊敏性のどちらかを選択する必要もありません。両方のシステムがそれぞれの強みを最大限に発揮できるアーキテクチャが必要なのです。

補完し、置き換えないでください

これは二層のアプローチとお考えください。従来の品質管理システム（QMS）は引き続き記録管理システムとしての役割を担います。長期記録の管理、規制報告、文書管理を引き続き行い、監査担当者にとっての唯一の信頼できる情報源であり続けます。

Tulip 最前線運用プラットフォームとして最上位にTulip 。リアルタイム実行を担当し、エッジに位置してデータを収集し、その場でロジックを適用します。

この統合により、「品質の左シフト」を実現し、コンプライアンス層を妨げることなく、欠陥を発生源で捕捉することが可能となります。バッチ記録のレビューを待って署名の欠落や規格外測定値を発見するのではなく、作業員が部品を保持している段階で問題を検知します。これにより、不良データが記録システムに流入することを未然に防ぎます。

その結果、コンプライアンス記録がより明確になり、監査プロセスも円滑に進みます。企業として求められる厳格さを維持しつつ、運用チームには品質を単に報告するだけでなく、実際に管理するために必要なツールを提供します。

コンプライアンスと実行の間のギャップを埋めることで、品質管理の方法の改善をご検討中でしたら、ぜひ弊社チームまでお問い合わせください。 Tulip 、受動的な品質管理から能動的な品質管理への移行をどのように支援Tulip 、ご説明いたします。