目次
第1章 予防保全（プリベンティブ・メンテナンス）とは？
予防保全の定義
予防保全とは、予期せぬダウンタイムや機器の故障を防ぐために、資産の状態やステータスを監視するために定期的に行われる保全のことです。予防保全は計画的なプロセスであり、事前にスケジュールを立て、過去の報告を詳細に文書化する必要があります。
予防保全の種類
予防保全は、予防処置に似ていると考えてください。予防処置が早期介入によって潜在的な不適合を排除するのであれば、予防保全は同じ概念を資産の性能問題の予防に応用したものです。つまり、予防保全は予防行動の一種です。
予防保全には一貫性が必要です。潜在的な問題や不具合を特定し、事前に修正するための体系的な点検が必要です。これには、簡単な清掃、潤滑、オイル交換、調整、修理から、部品の交換、部分的または完全な修復など、より実質的な修正までが含まれます。
メンテナンスデータのアーカイブ
メンテナンスそのものと同様に重要なのが、メンテナンスデータの記帳です。過去の記録を詳細に文書化することは、プロセスや将来のメンテナンス計画を改善する上で極めて重要です。これらのデータポイントを収集することで、機器の有効性と効率性につ いての洞察が得られ、機械の故障や予定外のダウンタイムによる費用 のかかる損失を防ぐことができます。このデータは、新しい資産を購入する際の意思決定プロセスの指針とすることができます。
予防保全は現場ごとに異なります
予防保全の手順は、機器や作業、業界ごとに異なります。
しかし、多くのショップは、米国規格協会（ANSI） が概説する推奨規格に従っています。これらの規格は、どの検査とメンテナンス技術がどの機器に適しているかを判断するためのツールです。ANSIは顧客の健康と安全を念頭において書かれたものであるため、メンテナンス活動を品質と一致させるのに役立ちます。
予防保全のメリット
予防保守を実施する理由はいくつかあります：
- 機器のダウンタイムと故障の削減
- 修理コストの削減と大規模修理の減少
- 資産寿命の延長
- 長い資産ライフサイクル
- よりスムーズな日常業務
- 機器の信頼性向上
- 怪我のリスクの軽減
- 設備効率の向上により、人件費と電気料金の総コストを削減
- 不良設備によるスクラップの削減
予防保全は、管理面では荷が重いかもしれませんが、長期的なメリットは、定期的な保全の組織化と実施に費やす時間を上回るものです。
第2章 予防保全の手順
チェックリストを作成することは、予防保全の手順に役立ちます。しかし、「1つのサイズですべて対応できる」ということはありません。すべての製造現場にはさまざまな資産があり、それぞれの資産に対するメンテナンス手順は、製造や産業によって異なります。
チェックリストは、常に各現場に合わせて作成する必要があります。
とはいえ、いくつかの基本的な要素はチェックリストに頻繁に登場します。ここでは、チェックリストの大まかな構成と、それをどのようにあなたの現場にフィットさせるかをご紹介します。
チェックリストを作成する前の質問
予防メンテナンスのチェックリストを作成する前に、以下の質問をして、正しいアプローチをとっているかどうかを確認してください。
1.予防保全が必要な資産は？
チェックリストに絶対に載せる必要のある機器や工具のリストを作成します。これは、現場ですでにメンテナンスされているものをリストアップするという意味ではなく、過去の実績に基づいて、生産を最適化するために本当にメンテナンスが必要なものを再評価するという意味です。
2.OEMマニュアルは何を推奨していますか？
資産に付属していた書類を集め、メーカーの推奨と仕様に従って、どのような予防保全処置が可能かを検討します。
3.現場で実際にどのように使用されていたのですか？
問題の資産とツールに関連する製造履歴を確認します。過去に発生した故障、部品の変更、または装置のメンテナンス方法に影響を与える可能性のあるその他のユニークな更新の記録を探します。
これらのステップを踏む間に収集した情報はすべて、きちんと記録しておくべきです（そもそも文書化が重要な理由のひとつでもあります）。必要であれば、誰でもレビューして編集できるように、組織全体で文書にアクセスできるようにしてください。
その他の考慮事項
チェックリストを作成する前に、これらの要素に留意してください：
- エンジニアリングチェックリストに関連するタスクが戦略的で、適切なタイミングであるかを理解します。
- 作業員の能力：作業員は、予防保全を実施するのに十分な訓練を受けていますか？もしそうでなければ、トレーニングの時間や財源を確保することを検討する必要があるかもしれません。
- 経済的であること：このプロセスが経済的に取り組む価値があるかどうかを確認してください。資産の一部を修理したり取り替えたりするよりも、維持する方がコストがかかりませんか？
- マネジメント予防保全は全体として業務に組み込まれていますか？会社の事業目標の一部になっていますか？
優れた予防保全チェックリストの要素
予防保全チェックリストは、既存の保全プロトコルを組み込んだものです。チェックリストは、既存の情報をすべて収集し、メンテナンス・プロセスに構造を与えるだけです。
新しいチェックリストにこれらの要素を忘れずに組み込めば、一貫した構造を維持しやすくなります：
安全性
予防保全においては、常に安全が最初で最後のステップであるべきです。メンテナンス担当者が適切な安全器具を使用し、着用していることを確認し、必要であれば、エリア内のゴミを取り除き、徹底的に消毒してください。
時間構成
各作業にかかるべき時間と、実際にかかった時間を記録してください。この情報をもとに、時間超過や時間不足が、機器の故障によるものなのか、適切なトレーニングの欠如によるものなのか、あるいは誤った計画によるものなのかを把握します。
注文チェックリスト
これは直感的に聞こえますが、チェックリストがきちんとしていることを確認してください。チェックリストは、予防保全の旅と同期している必要があります。
簡潔に
キーワードや主要なアクションを使用し、説明文は短く要点をまとめるようにしましょう。特定のポイントについて詳しく説明する必要がある場合は箇条書きを使用するようにしてください。
画像と図表による補足
エラーや指示の誤解を最小限にするために、画像や図を取り入れましょう。そうすることで、簡潔な表現が可能になります。
予防保全チェックリストの作成
すべての予防保全チェックリストには、以下の要素を含める必要があります。チェックリストに欠けているものがある場合は、その理由を明確にするか、欠けている要素を追加することを検討してください。
1.点検 -これはすべてのメンテナンスの基本ステップです。機械、設備、工具の現状を検査し、評価します。摩耗や損傷の兆候を探し、原因と修理サービスを特定します。点検の質が、予防メンテナンスの成否を決めます。
2.サービス -サービスには、早期摩耗や故障を防ぐための洗浄、注油、充電などが含まれます。
3.キャリブレーション -資産の特性の値を、メーカー（OEM内）または専門家が設定した予想標準と比較します。表示される値が、推奨される範囲または標準の範囲内に収まっていることを確認します。
4.試験 -機械、設備、工具を試験運転し、使用可能であることを確認します。
5.アライメント -最適なパフォーマンスを達成するために、資産の特定の可変要素を生産目標に合わせます。
6.調整 -必要であれば、現場のニーズに合うように、資産の指定された可変要素を調整します。
予防保全チェックリストの例（ガイド）
チェックリストは大きく3つのカテゴリーに分けられます：
- 設備、機械、工具
- 建物と施設
- 車両とフリート
これらは必ずしもチェックリストの各カテゴリーの名前ではなく、どのように構成すべきかの一般的なグループ分けです。
機械用
- シフトの前後には、機械にゴミがないことを確認してください。
- スケジュールに従って機械に注油
- 工具の切れ味や損傷の定期的な点検
- 工具の摩耗や破損をチェックし、交換または修理のために記録します。
- フルードレベルとエアフィルターの点検
- 資産の較正
施設インフラ用
- 資産を安全に運用するために十分な物理的スペースがあることを確認します。
- 注意および安全エリアが適切に表示されているかどうかを確認します。
- 出口、出入り口、通路にゴミや倉庫がないようにします。
- 壊れた歯列やワイヤーがないことを確認してください。
- 電気、配管、ネットワークなどの建物システムのチェック
安全のために
- ガス漏れ検知器、煙検知器、火災報知器がすべて正しく作動していることを確認してください。
- 避難灯の点灯確認
- 緊急用救急箱が十分にストックされていることの確認
ネットワークおよびデータシステム用
- ファイアウォールやその他のネットワーク・セキュリティ・システムの強度をチェックします。
- データ漏洩の定期的なチェック
- 従業員が数ヶ月ごとにパスワードを変更するようにしてください。
- IT部門の同僚に、このリストにどのような項目を入れるべきかを確認してください。
第3章 予防保全スケジュールの優先順位の決め方
しっかりとした予防保全チェックリストを作成することと同様に重要なのは、いつ保全のスケジュールを立てるかを知ることです。これにより、時間、エネルギー、資源を効率的に配分することができ、長期にわたる無駄を省くことができます。
まず、優先順位をどのように決定するかに基づいてスケジュールを構成する必要があります。例えば、設備やツール、デバイスの優先順位は高くなるのでしょうか：
- 予防整備に一番時間がかかる？
- 特定の専門知識を持つ労働者が必要か？
- 修理費が高いですか？
生産の優先順位に応じて、どの設備から予防保全に入るべきかの優先順位を決める必要があります。
上記の質問に基づき、企業がどのように優先順位を設定しているか、一般的な例をいくつかご紹介します：
- 予防メンテナンスの時間が長い機器
プラントの大規模シャットダウン時、または冷暖房シーズンに完了。 - 特定の専門知識を必要とする機器では、特定の専門知識を持つ作業員が予防保守を実施できる時間帯、または作業負荷が最も少ない時間帯に基づいて、残りの予防保守のスケジュールを設定します。
- 高価な機器-メンテナンスの頻度が高い、または予防メンテナンス予算の支出が多い
計画外メンテナンス（是正処置と緊急処置）
予防保全は、常に予定通りに進むとは限りません。予期せぬ故障が起こることもありますし、機器の使用状況の変化により、予定外のメンテナンスが必要になることもあります。そのため、工場フロアでは、常に是正メンテナンスと緊急メンテナンスを念頭に置いてスケジュールを立てる必要があります。
メンテナンスの後に適切な修理や交換ができるように、是正措置や予防措置を実施するために十分な時間を確保する必要があります。
固定式予防保全と浮動式予防保全
固定式予防保全とは何ですか？
固定予防保守とは、前回の保守がいつ実施されたかに関係なく、決められた時間に保守が予定されることです。例えば、設定された時間の間に修正保全や緊急保全が行われたとしても、予定された予防保全は行われます。固定されたスケジュールは、過去に起こったことではなく、計画されたことのみを考慮します。
固定予防保全の例
例えば、ある機械が 500 台生産するごとに予防保守を行うことになっているとします。しかし、機械がすでに 400 台生産した後に、300 台の注文が入りました。顧客の要求に応えるため、機械は700台まで稼働します。この場合、固定メンテナンスは1,200台ではなく、1,000台で実施されることになります。
フローティング・プリベンティブ・メンテナンスとは？
浮動式予防整備は、最後に整備を実施した時期に基づいて行われます。メンテナンスは定期的に行われますが、一定の間隔で行われるわけではありません。前回のメンテナンス記録、性能、過去の使用状況によって異なります。
フローティング予防保全の例
固定予防メンテナンスと同じ例を使ってみましょう。700ユニットで機械のメンテナンスを実行した後、フローティング予防メンテナン スは次のメンテナンスを1,200ユニットで実行します。固定とは異なり、フローティングは、前回の予防メンテナンスがいつ実施されたかに基づいてスケジューリングされます。
予防保全スケジューリングのヒント
ほとんどの機器メーカーは、社内テストからユーザーからのフィードバックに至るまで、製品に関する確固たるデータを有しています。そのため、マニュアルにはメンテナンスの推奨スケジュールが記載されていることが多く、予防メンテナンスを計画する際の指針となります。
第4章 予知保全と予防保全予知保全と予防保全
予知保全と予防保全の目的は同じです。どちらの目的も、起こりうる機器の故障を未然に防ぐことです。
しかし、その違いはメンテナンスの決定方法にあります。
予防的メンテナンスの重要性
- 業界平均
- 標準慣行
- OEMマニュアル
プレディクティブ・メンテナンスは
- 資産の活用
- 過去のパフォーマンスデータ
- 現在のパフォーマンスデータ
要約すると、予防保全はある種の時間または設定された量の間隔に基づいてスケジュールされるのに対し、予知保全は資産の状態に基づいて行われます。予防保全のトリガーは時間であり、予知保全のトリガーは資産の状態です。
予知保全と予防保全の例
予防保守が400台または30時間の運転時間ごとに実施される保守であるとします。この場合、予知保全は、資産の状態がある閾値を下回り始めた（または上回り始めた）場合にのみ実行されます。例えば、機械が180°F近くでオーバーヒートし始めた場合、業界標準やOEMマニュアルが推奨する400台ごとのメンテナンスに関係なく、メンテナンスが開始される可能性があります。
予防メンテナンスとは、定期的な健康診断のようなものです。年に2回、事前にスケジュールを立てて行います。一方、予知保全は、高血圧やコレステロールのような初期症状（診断とまではいかないかもしれませんが）が現れたときに医者にかかるのと似ています。
予防保全は問題が発生する前の予防に重点を置き、予知保全は問題を予知して資産の信頼性、寿命、性能を向上させます。
予知保全のイネーブラーとしてのテクノロジー
予知保全は測定と分析に大きく依存するため、保全活動の引き金となる基準に関するデータポイントの収集は極めて重要です。
このようなデータポイントの収集は、IoT デバイスと、資産の稼働率と性能を追跡するメンテナンス・ソフトウェアによって可能になります。資産の状態に関するリアルタイムのデータを取得することで、いつメンテナンスを実施すべきかの強力な根拠が得られます。
正しく設定すれば、IoT デバイスは、温度、振動、音などの主要なパフォーマンス指標について、事前に設定されたしきい値に対して資産の状態を測定することができます。設定された条件と性能の間に異変が見つかった場合、監督者や現場の作業員にプロンプトを表示することで、メンテナンスを開始することができます。
予知保全と予防保全のメリット
メンテナンスの種類によって用途が異なります。
予防的メンテナンスは、日常業務で使用され、何らかの定常的なメンテナンスが必要な資産に適しています。これらは頻繁に使用されるため、潜在的な故障の兆候があるまで待つことは意味がありません。
対照的に、予測型は、設定された標準に基づいて特定のコンポーネントの成功に依存している資産に適しています。これにより、資産状態のカスタム標準を維持することができ、現場でのメンテナンスがその機能に最適化されます。
コスト
予防保全は日常的な保全で、予知保全よりはるかにコストがかかりません。予知保全では、資産の性能に関するデータを継続的に収集する必要があるため、資産の状態を監視する必要があります。
効率性
予防保守は安定したスケジュールに依存するため、過剰保守のリスクがあります。その結果、時間や人件費がかさみ、資産の劣化が予想以上に早まる可能性があります。予防保全は全体的な保全時間を短縮しますが、それでも開始当初は設定と実施に時間がかかります。
で、どれ？
資産によって、必要とされるメンテナンス・プロトコルは異なります。前述したように、使用頻度や機能に応じて、資産には予防保守と予知保全のいずれかが必要になります。しかし、Tulip使えば、その両方を実現できます。Tulip 、一律に導入しやすいプロトコルではなく、資産に最適なメンテナンス・プロトコルを柔軟に選択できます。
第5章：Tulip 資産と手続きの管理に役立つ方法
予防保全であれ予知保全であれ、現場のさまざまな資産に対するさまざまな要件や手順をすべて管理することは困難です。
Tulip 、お客様が実施したいメンテナンスのお手伝いをいたします。
予防保全のために、これがどのように機能するか見てみましょう。
能力：
- Tulip アプリでアセットを作成
- 資産要件の設定
- スケジュール・メンテナンス
Tulip 資産を創造
最初のステップは、メンテナンスをスケジュールしたい資産を作成することです。名前、場所、アセットタイプを入力します。
次に、使い捨てかどうかをマークします。これにより、賞味期限がある特定の資産を処分することを思い出させます。
定期的なメンテナンスが必要な資産の場合は、頻度とともに手順を追加します。これらの手順には後で詳細を追加できます。
メンテナンス手順の管理
では、上記で作成したメンテナンス手順にさらに詳細を追加してみましょう。資産の種類と、さらに編集したい手順を選択してください。
選択した資産タイプ - プロシージャー」の下のボックスに、そのプロシージャーを構成するサブタスクを追加します。すべてのアクションアイテムを追加したら、順序を上下に移動して調整することができます。
個々の手順シーケンスをクリックすると、画像や指示を追加して、現場の作業員をより適切に誘導することができます。
メンテナンス・スケジュール・ボード
メンテナンス担当者が現場で接するものについて見てみましょう。
このスケジュールボードは、すべての資産と手続きのリストを期日と頻度でソートして表示します。
資産の特定の手順をクリックすると、メンテナンスの完了に必要な作業手順全体が表示されます。作業が完了したら、メンテナンス担当者は「手順の終了」をクリックできます。
シングルユース・アセット・チェックアウト
賞味期限が過ぎたら捨てなければならないシングルユース資産の場合、このシングルユースチェックアウト画面は、資産の賞味期限が切れたときにアラームを作動させたり、ラインリーダーに警告を発したりすることができます。
Tulip予知保全
予知保全は、資産の状態と機能に合わせて行う必要があります。そのため、予知保全を計画するには、ライフサイクル全体を通して資産の健全性を追跡することが重要です。
産業用IoTデバイスをTulip アプリに接続し、何らかの異変が検出されたときにメンテナンスをトリガーすることで、これを簡単に実行できます。Tulipがサポートする幅広いデバイスの中から、接続されたスケール、ノギス、温度計、センサーなどのデータを直接アプリに送り込み、そのデータによって予知保全が必要になったときに保全担当者やラインリーダーに通知することができます。
トリガー条件は異なりますが、メンテナンスの手順は、上で紹介した予防メンテナンスと同じアプリのインターフェイスを使用します。
第六章最終総括
このガイドでは
- 予防保全とそのメリット
- 予防保全チェックリストの作成方法
- 優れた予防保全チェックリストの要素と例
- 予防メンテナンスのスケジューリング
- 予知保全と予防保全
- Tulip 実現するメンテナンスプロセス
メンテナンスプロセスをデジタル化することは、当然のことです。手作業でメンテナンスのチェックリストやスケジュールに従う代わりに、管理作業を最小限に抑え、メンテナンスのやり方を最適化し、人間ができる作業だけを現場の作業員に任せたいのです。
Tulip メンテナンスのデジタル化にご興味のある方は、ぜひお問い合わせください。
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