ポカよけ究極ガイド

ポカヨケとは、リーン生産ツールのひとつで、プロセスの「ミス防止」または「エラー防止」を意味します。日本語では、ポカヨケは「ミスを避ける」（"yokeru"）「ミスを防ぐ」（"poka"）と訳されます。

ミスがお客様に届くと不良になります。ポカヨケは、ミスを発生源でキャッチし、修正し、排除することで、不良を未然に防ぐことを目的としています。

ポカヨケの歴史

ポカヨケ」という言葉は、トヨタ生産方式（TPS）の立役者である新郷重雄が1960年代に作った造語です。新郷は、トヨタ工場のある工程で、作業者がスイッチボタンの下に必要なバネを置き忘れることが多いことに気づきました。彼は、まず必要なバネをプレースホルダーに置き、次にバネをスイッチに挿入するという2ステップで完了するように工程を再設計しました。その結果、もしバネがプレースホルダーに残っていれば、作業者はバネをスイッチに入れ忘れたことが一目瞭然。そうすれば、すぐに間違いを正すことができます。

当初は "バカよけ "と呼んでいたのですが、あるオペレーターに怒られて "ポカよけ "に変えたんです。

ポカヨケの例

ポカヨケの原則は、さまざまな業界で応用されています。例えば、医療業界ではミスを未然に防ぐことが重要であり、小さなミスでも防げなければ悲劇的な結果を招きかねません。手術の際、正しい体の部位に印をつけるなどの対策を講じたり、手洗いを徹底したりすることで、重大な結果を防ぐことができます。

ポカヨケは私たちの日常生活にも存在しています。例えば、電子レンジは波動が逃げないようにドアが開いていると運転が止まるように設計されていますし、新型車の多くには、車線からはみ出したことをドライバーに知らせるアラートなどのエラー防止機能が付いています。ポカヨケの中には、私たちが思いもよらないような当たり前の例もあります。たとえば、携帯電話やインターネット・ブラウザのスペル・チェック機能、コミュニケーションのスペルミスを防ぐソフトウェアなどは、私たちにとって当たり前のものです。

ポカヨケは製造工程に多くのメリットをもたらしますが、その最たるものは品質管理全般の改善です。ポカヨケをインラインに統合することで、ミスを未然に防ぐか、ミスが発生した直後に発見することができます。これにより、不良品が最終工程まで到達するのを防ぐことができます。その結果、生産物の品質が向上します。

さらに、これらのソリューションは問題の根本原因を突き止め、問題がより大きな問題になるのを防ぎます。問題を即座に解決することは、製品が最終ラインまで到達してから手直しをするよりもはるかに短時間で済みます。

工場にポカヨケを散布することで、他にもさまざまな効果が期待できます：

トレーニングに費やす時間を削減
作業員が多くの問題に注意する必要がなくなるため、これらの問題についてのトレーニングに多くの時間を費やす必要がなくなります。

継続的改善文化の促進
ポカヨケは、従業員が問題を即座に解決し、問題の根本原因に対処することで、より大きな問題に発展するのを防ぐ改善志向のアプローチを育みます。より大きなリーン生産の枠組みの中で実施するのに最適なツールです。

安全性の向上
労働者が安全でない状況に立ち入ることを防止する措置を講じることにより、工場の安全性を向上させることができます。

無駄の削減
言うまでもなく、不良品の生産が減るということは、材料の無駄も減るということです。また、不良品の再加工に費やす時間を減らすことで、時間の節約にもなります。修理が必要な不良品の数を減らすだけでなく、不良品は後回しにするよりも、早めに修理した方が早いのです。

生産性の向上
エラーが防止され、欠陥が検出され、即座に解決されることで、プロセスがより円滑に実行されます。その結果、より迅速で効率的なプロセスが実現し、無駄が減ることで、全体的な生産性が向上します。

ポカヨケは、製造工程でミスが発生する可能性のあるあらゆる時点で実施することができます。ここでは、工程のミスを防止することが特に重要な状況をいくつかご紹介します：

- 工程内のハンドオフステップで、出力が別の作業者に移されるとき
- 工程の初期段階での小さなエラーが、後の工程で大きな問題を引き起こすとき
- エラーの結果が高価であったり、危険であったりするとき。

ここでは、製造工程で起こりうる一般的なエラーをいくつかご紹介します：

処理エラー
処理操作の見落し、または標準作業手順書に従った処理の不備

セットアップエラー
機械調整の設定ミス、または誤った工具の使用

部品の欠落
組立、溶接、その他の工程にすべての部品が含まれていないこと。

不適切な部品／アイテム
誤った部品を工程で使用

操作ミス
誤った操作の実施、または標準操作手順書の誤ったバージョンでの操作

測定誤差
工程、機械の調整、サプライヤーからの部品の寸法の測定誤差。

米国品質協会（ASQ）は、手順を間違えないようにするために、以下のプロセスを提案しています：

欠陥の検出と特定

TPSでは、欠陥を特定するための3つの方法（設定関数と呼ばれる）が定義されています：

- 接触法：形状、色、サイズなど、製品の物理的属性を検査することで欠陥を特定
-固定値（または一定数）法：一定回数の動作が必要であり、この回数が満たされていない場合はオペレーターに警告
-動作ステップ（またはシーケンス）法：工程のステップが踏まれているかどうかを判断。

これらの方法は、工程中のさまざまな時点での検査で実施されるかもしれません。欠陥は、次の作業者が次の工程で行う連続検査、作業者が作業直後に自分の作業をチェックする自己検査、工程が行われる前に条件をチェックする発生源検査で発見されるかもしれません。原点検査は多くの場合自動で行われ、条件が整うまで工程を進めることはできません。

エラー発生時にシグナルを送るようにプロセスを設計するには、規制関数と呼ばれる2種類のシグナルを使用します：

- 警告機能とは、作業者にエラーを警告するベル、ブザー、ライト、その他の感覚的な信号のことです。
-制御機能は、エラーが修正されるまで（エラーがすでに発生している場合）、または条件が正しくなるまで（検査がソース検査であり、エラーがまだ発生していない場合）、プロセスの進行を防止します。

制御機能はエラーが発生した場合、プロセスの継続を不可能にしますが、警告機能はアラームを鳴らしてオペレータに不具合を知らせます。

IIoT センサー、デバイス統合、製造ソフトウェアがより利用しやすくなるにつれ、製造プロセスのエラー防止がこれまで以上に容易になりつつあります。ポカヨケの導入例をいくつかご紹介します：

- ピック・ツー・ライトシステムを使用して、工程ステップ中に必要な正しいビンまたは部品を照らす
- ブレークビームを使用して、オペレーターが正しいビンに手を伸ばしたかどうかを検出し、正しい部品が得られるまで工程が次 のステップに進まないようにする
- デジタルスケールを使用して、製品の重量が適切かどうかを検出し、重量が要件を満たしていない場合は工程を停止する
- トルクドライバーやノギスなどのツールを統合して、正確な仕様で作業を実行する
- 製品をラインに進める前に、マシンビジョン検査に合格することを義務付ける

近年の製造技術の発展により、工場における工程ミスを防止するための様々な可能性が広がっています。貴社の工場にポカヨケを導入することで、品質、効率、生産性、安全性に即効性があり、将来にわたって工場の継続的な改善に貢献することができます。