ジャスト・イン・タイム - 廃棄物の削減と生産能力の向上

• 輸送
• インベントリー
• モーション
• 待機中
• 過剰生産
• 過剰処理
• 欠陥
• 活用されていない才能

しかし、ジャスト・イン・タイムをシームレスに実践するためには、生産者は将来の需要を正確かつタイムリーに予測しなければなりません。

真にリーン生産が実現したとき、その最適化はJITになるでしょう。

他の多くのリーン生産方式と同様、ジャスト・イン・タイムは日本発祥です。1960年代から1970年代にかけてトヨタから始まりました。トヨタ生産方式（TPS）としても知られています。

トヨタがこの方法を完成させるのに15年以上かかりました。トヨタでは、新しい注文が入ったときだけ生産部品を発注していました。

この方法は、戦後の限られた資源から生まれました。現金、在庫スペース、天然資源が不足していたため、日本は無駄のない生産方法を模索せざるを得ませんでした。このやり方は現在、日本最大のメーカーのひとつであるトヨタの遺産となっています。

ジャスト・イン・タイムでは、製造のすべての段階を滞りなく進める必要があります。JITの下での安定した生産には、機械の故障や人的ミスがなく、オンデマンドで部品を供給できる信頼性の高いサプライヤーが必要です。

ジャスト・イン・タイムは、応答性と柔軟性を向上させながら、在庫コストとスペースを最小限に抑える素晴らしい方法です。部品は必要なときだけ発注されるため、原材料にかかる長期的なコストが削減されるだけでなく、生産者はデッドストックで滞留することなく製品に変更を加えることができます。これはつまり

• 運用コストの削減
• 在庫維持にかかる人件費の削減
• 不良率の低下
• 製品の品質向上
• スループット時間の短縮
• 生産時間の短縮
• 市場投入までの時間の短縮
• キャッシュフローの改善

ジャスト・イン・タイム方式に強力な成果をもたらすのは、包括的な計画と情報通の人材です。

JITでは、製造工程のすべての段階がいつでも準備できる状態である必要があるため、サプライチェーン・ソースが1つでも中断すると、生産スケジュール全体が狂ってしまう可能性があります。そのため、すべての工程が常に責任を負う必要があります。エラーの余地はほとんどありません。つまり

• サプライヤーは、注文に応じて納品する準備ができていなければなりません。
• ダウンタイムを防ぐため、マシンを定期的に監視する必要があります。
• 現場における組織と規律
• タイトな生産スケジュールで動ける能力
• 簡単で迅速なコミュニケーションのためのショップフロア全体の可視性

サプライヤー側を確保するために、メーカーは近くにあるサプライヤーや、急な供給でも対応できるサプライヤーと提携しようとするかもしれません。

理論的根拠

JITの背後にある理論を理解するためには、まず経済発注量（Economic Order Quantity）の概念を理解する必要があります。EOQは発注コストと運搬コストによって決まります。

• 高い受注単価
  • 初期設定費用の影響
  • セットアップ・コストは、ユニットの数量が増加するにつれて限界化されます。
  • その結果、受注単価のカーブは平坦になります。
• リニア・キャリー・コスト
  • 消費量が生産量に追いつくまでの在庫期間は、ロットの生産個数によって決まります。

2つのコスト曲線があれば、EOQと最小平均単価（LAUC）を計算することができます。この情報から、在庫モデルを作成することができます。

JITを実現するためには、受注コスト曲線のセットアップ成分が完全にフラットになる必要があります。

上のグラフは改善の最初のサイクルを表しています。最低平均単価も経済発注量も減少しています。

重要なのは、コストカーブのシフト後にオーダーサイズを調整しないと、平均単価が高くなるということです。この事実は、JITの背後にある理由の基本です。

JITへの動きはEOQにもかかわらずではなく、JITへの動きはEOQがあるからです。

この変更は、インベントリーモデルにも同様に劇的な影響を与えます。

EOQが小さくなれば、在庫レベルが下がり、その結果、在庫に縛られる資本が減少します。セットアップと実行時間の短縮は、自動的にリードタイムを短縮します。顧客からの注文に対する応答時間が短縮され、新しい小ロット生産が可能になるため、スケジュールが立てやすくなります。

ある電気自動車会社は、世界で最も小さな自動車メーカーのひとつであるため、在庫を非常に少なくしています。他の大手自動車メーカーのようなスケールメリットがないため、オンデマンドで生産しています。このため、顧客はカスタマイズすることができ、通常は高額な代金がかかります。

ある人気フードチェーン会社は、JITを使って顧客にサービスを提供しています。調理に必要な食材や材料はすべて揃っていますが、顧客が注文するまで調理を始めないのです。また、注文を受けてから調理することで、顧客に一貫した体験を提供できるため、商品の品質も向上します。

ジャスト・イン・タイムの長所と短所、ジャスト・イン・ケースとの比較については、こちらのブログ記事をご覧ください。