テストデバイス社は標準化された作業により、テスト量を50％増加させました。

シェンク社のテストデバイス部門は、航空宇宙、発電、医療、自動車業界のお客様向けに、専門的な試験・検査機器を製造しております。毎年、10,000～12,000点の高価値シリアル化部品に対し、スピンテスト、バランス調整、機械加工、検査を実施しております。各工程は順序通りに完了させるとともに、長期的なトレーサビリティを確保するため、すべて文書化されております。

従来、これらの文書は紙の旅行書類やバインダーに保管されておりました。承認後はプロセスが固定化され、材料証明書、校正データ、詳細な回転試験結果など、あらゆる部品の完全な記録が求められ、必要に応じてそれらをすぐに取り出せる体制が整えられておりました。各作業では、測定値、チェックリスト、手書きの承認書を含む大量の書類が生成されておりました。

この手法は効果を発揮しましたが、処理量が増加するにつれて限界が見え始めました。旅行者の準備には時間を要し、記録の検索には保管場所の調査が必要でした。また、工程の後半で問題が発覚した場合、深刻な結果を招く恐れがありました。部品1点あたりの価値は2万ドルから8万ドルに上り、回転試験中の手順上の誤りは部品の廃棄、設備の損傷、試験装置の数週間にわたる稼働停止を招くリスクがありました。

増加する処理量と高まるリスクに直面し、チームはより強力なプロセス管理とトレーサビリティを必要としていました。ただし、作業員の作業速度を低下させたり、管理部門の人員を増やしたりすることなく実現する必要がありました。この転換点が、テストデバイス社により柔軟でデジタルなアプローチを追求させるきっかけとなりました。

テストデバイス社は、大規模な変革を一気に試みるのではなく、現実的で組み合わせ可能なアプローチを採用しました。まず、日々の業務実行の基盤となる作業指示書と移動記録のデジタル化から着手し、その後、要件の変化に応じて適応可能な、連携した組み合わせ可能なワークフローへと拡大していきました。

各部品は現在、テーブルで管理された定義済みのデジタル経路に従って処理されます。技術者が部品のバーコードをスキャンすると、システムが次の工程を正確に指示し、すべての作業工程を確実に順序通り進めます。作業員が部品またはトラベラーをスキャンすると、直ちに正しい次の工程が表示されるため、推測作業が不要となり、工程の省略を防ぐことができます。

ルーティングロジックは順序を厳守しつつ、必要に応じて柔軟性を確保します。部品の転送や再審査が必要な場合、システムはその判断を文脈に沿って記録し、発生した事象とその理由に関する完全な記録を保持します。

検証ルールにより、必要なデータが入力され、許容範囲内であることが確認された後でなければ作業を継続できません。工程内検査は省略できません：測定値はリアルタイムで検証され、図面の公差に対して計算が自動的に実行され、公差外の結果は直ちに後続の処理をブロックします。測定値が仕様外となった場合、システムは直ちにフラグを立て、問題が気づかれずに下流工程へ流れてしまうことを防ぎます。

重要な点として、テストデバイス社はこれらの制御機能を生産現場の現実を支援するよう設計いたしました。場合によっては、機械加工を継続しながら並行して不適合を自動生成することが可能であり、可視性や責任の所在を損なうことなく作業を進められます。

不適合ワークフローは、現在生産工程に直接組み込まれております。公差外れの結果が生じた場合、自動的に不適合が発生し、部品は品質保留状態となります。審査とリリースが行われるまで、この状態が継続いたします。問題が発生した場合、オペレーターと品質管理責任者には直ちに通知が届き、詳細をリアルタイムで確認することが可能です。

かつては紙の書類、手作業による回覧、物理的な引き継ぎが必要だった業務が、現在ではデジタルで行われるようになりました。これにより、トリアージが迅速化され、部品が処理待ち状態にある時間が短縮されています。

ツールスキャンにより、各工程で校正済みの機器のみが使用されることが保証されます。技術者は使用中にツールをスキャンし、校正状態を確認します。また、ツールが校正範囲外となった場合、品質管理チームには自動的にアラートが通知されます。これにより、手動による確認や手書きの記録への依存を減らしつつ、コンプライアンスのさらなる強化が図られます。

すべての記録——指示書、測定データ、承認書、試験結果、適合証明書——が一つのシステムに統合されて管理されます。これにより、監査が迅速化され、業務への影響も最小限に抑えられます。

わずか1年足らずで、テストデバイス社は主要生産ラインにおける業務の実行方法と記録方法を一変させました。紙の伝票は廃止され、接続されたデジタルワークフローと、あらゆる操作・測定・承認を記録する一元管理システムに置き換えられました。

構成可能な段階的なアプローチを採用したことで、チームは生産を妨げることなく迅速に業務のデジタル化を実現しました。これにより、テストデバイス社はフル稼働を維持しながら早期に価値を創出することが可能となりました。

テストデバイスチームは、年間約8,000部品から約12,000部品へと、 生産量を50％ 増加させました。 文書管理や記録処理 に関連する事務作業 は 79％ 削減され 、書類関連のやり直し作業が大幅に減少しました。OCR技術と自動検証の導入により、試験・検査時の手動データ入力作業がさらに軽減されました。

リスクは工程の早い段階で表面化するようになりました。工程内検査では、測定値が公差に対して自動的に検証され、強制された工程順序により部品が正しい作業順序で移動します。問題が発生した場合、部品は審査とリリースが行われるまで自動的に品質保留状態となります。

これらの制御装置は、高価値な顧客部品や重要なスピン試験装置を保護するのに役立ち、テストデバイスがより確信と制御を持って拡張することを可能にします。

デジタル化の実施により、テストデバイス社では監査の準備と対応方法を変革いたしました。バインダーや保管書類を取り出す代わりに、チームは記録に即時アクセス可能となり、あらゆる作業内容、測定値、承認事項、例外事項が、各シリアル化された部品に直接紐付けられるようになりました。

AS9100に準拠した監査において、チームは生産を中断することなく、プロセスの順守、トレーサビリティ、および校正管理を実証できます。監査への対応を事後的に行うのではなく、テストデバイス社は常に監査対応可能な状態を維持しております。これにより、チームの負担が軽減され、監査審査時の確信度が高まります。

テストデバイスの多くのお客様は航空宇宙・防衛産業に属しておりますため、厳格なセキュリティとコンプライアンスが不可欠です。テストデバイスは、ITAR（国際武器取引規則）への準拠を確保し、クラウドセキュリティに関する連邦リスク認可管理プログラム（FedRAMP）の基準に適合するため、AWSTulip 。

Tulipを活用することで、テストデバイス社は規制対象のお客様向けに業務のデジタル化を自信を持って進めることができます。必要なアクセス制御と監査証跡によりデータが保護されていることを確信できるためです。

デジタル基盤が整備されたことで、テストデバイス社はプラットフォームの活用方法をさらに拡大しております。今後の取り組みとしては、試験装置やHMI（ヒューマンマシンインターフェース）とのより深い統合を進め、パラメータや結果を自動的に引き継ぐことで、手動入力やばらつきをさらに削減してまいります。

テストデバイス社では、業務のさらなる効率化を図るため、Tulip 活用も開始しております。TulipAWS Textractの機能を活用することで、従来の文書をスキャン・デジタル化し、データ抽出を自動化することが可能となりました。これにより、過去から現在に至るまでの業務内容を統合したデジタル記録を作成しております。

データ、ワークフロー、意思決定を継続的に連携させることで、テストデバイス社は新たな要件にも紙ベースや暫定的な対応に頼ることなく適応できる運用体制を構築しております。これにより、シリアル化された航空宇宙関連業務は常に管理され、効率的に維持され、今後のあらゆる変化にも対応可能な状態を保証いたします。