プラット・ミラー・エンジニアリング、迅速なプロセス適応で競争力を強化

オシュコシュ・コーポレーション傘下のプラット・ミラー・エンジニアリングは、モータースポーツ、防衛、モビリティ分野のリーダーであり、高度なエンジニアリングと製造能力を活用して高性能なソリューションを提供しています。精度、適応性、厳格な品質管理が要求される複雑なプロジェクトにおいて、Tulip 活用したアジャイルアプローチは明確な競争力を発揮します。新製品の開発・試作、製品適合が必要な契約、新技術の採用など、コンプライアンスや品質基準を満たしながら効果的に変化を管理することは、大きなアドバンテージとなります。

Tulip導入する前、プラット・ミラー・エンジニアリングの製造工程は、大部分が紙ベースで行われており、非効率性とデータの整合性に大きな問題がありました。これらの問題に対処するため、チームはデジタル作業指示ツールを採用しましたが、そのシステムには柔軟性がなく、チームに説明責任を果たさせる機能もありませんでした。

このソフトウェアでは、作業指示書の作成と編集は可能でしたが、リッチメディアや詳細なテキストのオプションは最小限であったため、指示書の明確性と包括性が制限されていました。さらに、防衛アプリケーションのバッチ番号やシリアル番号などの重要なデータポイントは、データの検証なしに手作業で入力されていたため、重大なエラーやトレーサビリティの問題につながっていました。紙のフォームや検証されていない入力から誤ったデータ入力を修正するには、特に大量のプロジェクトでは、かなりの手作業が必要でした。

作業指示書と部品リストは、Excelシートと手書きのメモが無秩序に混在して管理されていたため、混乱が生じ、数量に誤りが生じ、情報が古くなっていました。さまざまなジョブコードにまたがる政府所有の部品の管理と追跡は悪夢のようなもので、一元化された検索しやすいシステムがありませんでした。

業務上の課題に対処するため、プラット・ミラー・エンジニアリング社は堅牢かつ柔軟なソリューションを求めていました。基本的な作業指示書にとどまらず、品質管理、ツール接続、包括的なデータキャプチャなどの機能を求めて、Tulip 採用しました。Tulip 最初の導入は、ロボット戦闘車（RCV）と、無軌道移動標的（TMT）プログラムという2つの防衛製品でした。

プラット・ミラー・エンジニアリングは、プロトタイピングと少量初期生産（LRIP）の段階で設計と製造プロセスを最適化し、本格的な生産に移行する際に、いくつかのコネクテッド・アプリケーションを使用して生産に力を注ぎました。

Tulip 限られた作業指示書に代わり、画像、ビデオ、トレーサビリティのための重要なデータキャプチャポイントを含む詳細なガイダンスをオペレーターに提供します。これにより、バッチ番号とシリアル番号をリアルタイムで検証できるようになり、エラーが大幅に減少しました。バーコードリーダーは、手作業によるデータ入力に取って代わりました。

Pratt Miller Engineering社は、ERP システムから供給されるデータウェアハウスにTulip 接続しました。これにより、重要な作業指示書データ、期日、必要な部品を取り込むことができ、さらに特定のタスクやルーターのステップにおけるオペレーターの時間を追跡することも可能になりました。この統合により、紙の作業指示書がほとんどなくなり、正確なデジタル化された部品リストをオペレーターに提供できるようになりました。

Pratt Miller Engineering 社は、QR コードをプロセスに統合することで、業務のトレーサビリティを大幅に強化しました。同社では、Zebra プリンタを使用してこれらのバーコードを作成し、部品やサブアセンブリに適用しています。オペレータは、バーコードスキャナでこれらの印刷されたラベルをスキャンすることで、部品の追跡を合理化し、バッチ番号やシリアル番号を含む品目の正確な文書化を保証します。この直接スキャン機能により、手作業によるデータ入力が不要になるため、エラーを防止し、重要なコンポーネントの正確なエンドツーエンドのトレーサビリティを実現します。

プラット・ミラー・エンジニアリングのチームは、事後的な検査にとどまらず、製造プロセスにおける事前的な検証を行うことで、重要な品質チェックをオペレーターのワークフローに直接シームレスに組み込みました、

オペレーターは、統合スケールから重量を取得し、複合部品の品質管理（QC）を行い、部品が下流に移動する前に仕様に適合していることを確認します。

バッテリー電圧の試運転やテスト、充電器の組み立て完了などのアプリケーションでは、オペレーターはマルチメータを組み込んだアプリ内の品質ステップを使用します。

オペレーターは作業時点で品質を確認し、エラーや手戻りを大幅に削減するとともに、調査やエンジニアリングの改善に活用できる品質データを取得します。

プラット・ミラー・エンジニアリングは、Tulip 在庫管理専用アプリを開発することで、特に国有財産の在庫の明確化と管理を実現しました。これにより、ジョブコード、場所、取引履歴ごとに部品を正確に追跡できるようになり、綿密な説明責任と容易な情報検索が実現しました。Tulip インベントリアプリは、これらの政府所有部品の追跡を合理化し、場所、ジョブコードの割り当て、包括的な取引履歴の明確で監査可能な記録を提供します。

現場で車両を運転し、部品が頻繁に破損する「サービスとしてのトレーニング」イベントでは、チームはチェックアウトされた部品とチェックインされた部品を正確に比較することができました。これにより、どの部品が「消費」されたかを正確に判断し、重要な再注文の必要性を特定することができました。

以前の方法では「基本的に不可能」だった在庫管理は、在庫の正確さと業務効率を一変させました。

TMTプログラムがプロトタイピング、少量初期生産(LRIP)の段階から本格的な生産に移行するにつれて、Tulip適応性はプラット・ミラー・エンジニアリングにとって重要な資産であることが証明されました。プラットフォームの俊敏性により、既存のソリューションをベースにして適応させることができ、製品ライフサイクル全体を通じて柔軟性を発揮することができました。

プロトタイプ段階であるLRIPフェーズでは、エンジニアリングチームが頻繁に設計変更を発表したため、パーツの新しいバリエーションや組み立て説明書の更新が必要になりました。チームは、変更を反映した製造指示書の更新、新しい部品タイプのデータベースへの追加、どの車両にどの部品が搭載されているかの追跡を容易に行うことができました。

製品の反復的な開発に加え、製造チームは非効率を解消するために製造工程を継続的に更新し、多くの場合、オペレーターからのフィードバックを活用して改善点を特定し、優先順位を付けました。Tulip、多くの場合、オペレーターと一緒にリアルタイムで変更を加えることが容易であるため、フィードバックが即座に反映され、ワークフローの継続的な改善が促進されました。

プラット・ミラー・エンジニアリングが本格的な生産に移行するにつれ、ターゲットを変更するなど、顧客との契約に記載された要件を満たすために、製品とプロセスを適合させる必要がありました。

チームはTulip「モジュール式」の組み立て説明書を作成し、「顧客固有の変更に合わせて説明書セットやフォルダを入れ替える」ことを可能にしました。これにより、オペレータは設計の反復に関係なく、常に最新で正確な指示にアクセスできるようになりました。

このような顧客の要求に素早く対応する能力は、社内のテスト・フィードバックと並んで、新規契約獲得の成功に貢献しています。

Tulip導入により、プラット・ミラー・エンジニアリングは製造オペレーションを変革し、防衛契約を追求するためのエンドツーエンドのトレーサビリティと、契約を勝ち取るための実証可能なオペレーションの俊敏性を手に入れました。

• 複雑なビルドを可能にTulip 、詳細な指示、写真、メモを通じて重要な「部族の知識」を把握し、複雑な車両を作るために不可欠な存在となっています。

• データ精度とトレーサビリティの向上：作業指示と在庫追跡をデジタル化することで、手入力や断片的なExcelシートによるミスが大幅に減少し、オペレーターに正確でリアルタイムの部品リストを提供し、正確なトレーサビリティを保証します。すべての部品取引を追跡できるため、明確な監査証跡を残すことができます。

• 契約入札における競争優位性：Tulip 活用した洗練されたデジタル製造プロセスのデモンストレーションは、顧客訪問時に潜在的な顧客にプラスの影響を与え、プラット・ミラー・エンジニアリングの新規製造契約の獲得に貢献しました。

プラット・ミラー・エンジニアリングは、業務のデジタル化と接続をさらに進める計画で、Tulip利用を拡大し続けています。以前は2つの異なる社内サイトに分散していた作業指示依頼システムを、単一の標準化されたTulip移行しています。また、発注依頼システムもTulip移行する計画で、作業指示と発注を部品、指示書、在庫にリンクさせることを目指しています。

Tulipコンポーザブル・プラットフォームを継続的に活用することで、プラット・ミラー・エンジニアリングは、高度なエンジニアリングと生産の複雑性に取り組む準備が整った、真にアジャイルでコネクテッドな製造環境を構築しています。