アンドンのリーンメーカーガイド-アンドンのライト、ボード、デジタルシステム

メーカー各社は、生産プロセスを導くために多くのオペレーションモデルを採用し、生産性を向上させ、ビジネス全体の成長を促進する能力を高めてきました。生産管理のための最も一般的な方法論の1つは、リーン生産です。

製造業では、生産量と品質を最大限に高め、同時に無駄を最小限に抑えることが重要視されています。アンドンシステムは、リーン生産設備で一般的に見られる中核ツールの1つです。

アンドンは、製造業者が品質や工程の問題を監督者に警告するために使用するツールで、不良品を生産することなく生産ラインを稼動させることを保証します。

多くの場合、ライトやデジタルディスプレイで構成されるこのシステムにより、監督者は生産ラインの特定のステーションで発生した問題を素早く特定することができ、問題が生産工程全体に影響を及ぼす前にタイムリーに介入することができます。

トヨタ生産方式から採用された「行燈」は、日本語に訳すと「灯り」。

アンドン・システムとその応用、そして製造現場での利点について、より明確なイメージを得るためにお読みください。

前述したように、リーン生産方式は製造環境における効率性がすべてです。目標は、無駄をできるだけ少なくすることです。アンドンは、生産ラインで問題が発生した際に、それを迅速に明るみに出すことでこれを実現しています。

従来の方法では、アンドンのシステムは、生産工程で問題が発生したときにオペレーターが引っ張る実際のコードを使用していました。ラインを引くとランプが点灯し、監督者の注意を引き、問題の現場に引き寄せます。

問題が解決したため、生産ラインは停止しました。そうすることで、問題がラインを進むのを防ぎ、修理の規模や関連コストを削減することができました。

オンデマンド・ウェビナーをご覧ください：インダストリー4.0がリーン生産方式をどのように変革するか →こちら

製造工場で行燈を導入するもう一つのシステムは、行燈や 行燈板によるものです。

アンドンライト

andonライトベースのシステムでは、コードを引くとライトが点灯します。ライトの色は、生産ラインで発生した問題の種類を示します。

アンドン・ボード

工場内の目立つ場所に吊るされた行燈は、行燈と組み合わせて使用されることもあり、対応する色が表示され、他の作業者にラインの問題を知らせます。

緑色のランプは、生産工程が順調に進んでいることを示します。一方、オレンジ色は、オペレーターが問題や欠陥に遭遇し、それを調べるために監督者を呼び出したことを示しています。

赤は、問題や欠陥が他のラインに広がらないように修正するため、生産が停止したことを示します。

インダストリー4.0の到来に伴い、多くのリーン生産企業がアンドンシステムのデジタル版に投資しています。

現場の機械と遠隔システム間の相互接続を活用するために、デジタル化されたアンドンのシステム/ソフトウェアは、生産プロセス中の問題を自動的に検出します。そして、オペレーター、監督者、関連する修理やメンテナンスチームに直接通知を送ります。

最新のAndonボードは、生産状況をリアルタイムで正確に表示します。オペレーターと監督者は、生産目標、数字、ダウンタイムを見ることができ、工場で何が起こっているかを知ることができます。

アンドンシステムは、リーン生産環境に多くのメリットをもたらします。以下のような利点があります：

生産効率の向上：コードを引いたり、自動的にスーパーバイザーに通知したりすることで、問題を早期に発見することができます。これにより、問題がラインを滑り落ちて大規模な問題に発展するのを防ぐことができます。

また、問題が発生源で対処されれば、広範囲に及ぶ問題を解決するために長時間のダウンタイムが発生し、生産工程が中断されることもありません。

生産コストの削減：同様に、生産ラインでの問題をタイムリーに発見し解決することで、メーカーは修理に多額の費用をかける必要がなくなります。

結局のところ、アンドンのシステムによって、オペレーターやスーパーバイザーは、他のラインに影響を及ぼす前に問題に対処することができます。その結果、ライン全体を手直しすることなく注文を満たすことができ、製造コストを削減することができます。

顧客満足度の向上：このシステムは、生産中の欠陥を効果的に検出します。スーパーバイザーは、顧客の注文を問題なく満たすための解決策を迅速に見つけることができます。

そのため、顧客は満足のいく高品質の製品を手に入れることができ、製造業をより多く利用するようになります。

継続的な生産工程の改善：行燈システムは、問題を発見し、その根本原因を突き止めることに重点を置いています。関係者が問題を発見し、解決すると、再発防止のための解決策を提案します。

これらの解決策が実施されると、製造工程は継続的に改善され、与えられた問題が生産を中断しないようになります。つまり、オペレーターが問題を発見し、解決することで、生産工程は時間とともに改善されていくのです。

チームワークと従業員のエンパワーメントの向上：このシステムを機能させるためには、オペレーターがライン上の問題に注意を喚起するためにコードを引くことに自信を持ち、オープンになる必要があります。監督者は、オペレーターや保守・修理担当者と手を取り合って問題を解決する必要があります。

チームワークの向上は、生産効率とコストの最適化、ひいては顧客満足度の向上につながります。

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