かんばんシステム - 製造施設のためのリーンツール

製造業が成功を収めるためには、生産性を最大化し、業務の無駄を省く効果的な方法を導入する必要があります。これらの目標を達成するために、製造業者はさまざまなテクニックを考案してきました。リーン生産方式や ジャストインタイム・プロセスは、現代の製造現場で最も一般的な生産手法のひとつです。おそらく最も有用なテクニックの1つは、かんばんの概念です。

この記事では、カンバン方式について深く掘り下げ、製造業者がワークフローを最適化し、業務全体の効率を向上させるためにカンバンをどのように活用しているかをご紹介します。

かんばん方式は、日本発祥のリーン生産方式で、トヨタ生産方式を他の製造業に応用したものです。日本語の「かんばん」は「板」または「しるし」と訳され、リーン生産方式を補完し、メーカーが効率的な生産活動を維持することを可能にします。

製造施設において、カンバンシステムとは、生産状況を視覚的に把握できるように、工場フロアの上に吊るされた標識やボードのことを指します。多くの近代的な生産工場では、物理的なかんばん板は、さらなる機能と価値を提供するデジタル・ディスプレイに置き換えられています。

製造業者は、カンバンシステムを使用して、視覚的な手がかりを活用して製造のさまざまな段階を追跡することにより、製造プロセスに対する洞察を提供します。

カンバン方式について、また製造業がリーン生産とジャスト・イン・タイムの実践においてカンバン方式をどのように採用しているかについては、こちらをお読みください。

かんばんシステムは、基本的なことを説明すると、列ごとに分けられたボードを使用します。これらの列は、生産のさまざまな段階を表し、関連する監督者や担当者は、現場での作業の進行を確認することができます。

一例として、あるメーカーは、ボードを "未作業"、"進行中の作業"、"完了した作業 "の3つの列に分けることができます。そのため、製品が生産ラインを進むにつれて、関連するカードが1つの列から他の列に移動します。これにより、フロア・マネジャーはいつでも生産状況を知ることができます。

このような生産システムにより、メーカーはボトルネックをより効率的に特定・分析し、現実的な解決策を見出すことができます。

さらに、この方法は、組織内のプルシステムを促進するため、生産システムから無駄を排除します。つまり、生産工程は作業者間の共同作業で構成され、下流の作業者が製品を次の生産工程に「引き上げる」のです。

プルシステムでは、製品が常に下流に移動しているため、後続のオペレーターが自分の生産段階に取り掛かるまで待ち行列に並ぶ必要がないため、本質的に無駄が削減されます。これにより、メーカーが余分な在庫や手つかずの仕掛品を抱えることがなくなります。

そのためには、メーカーがいくつかの原則に従って行動する必要があります。

これには以下が含まれます：

• 現在の生産プロセスを継続

• 個人の役割と責任に関する現状維持

• 漸進的な継続的改善の努力

• 組織のあらゆる階層におけるリーダーシップ文化の醸成

作業プロセスや情報の流れを可視化することには、複数のメリットがあります。

全員の同期を維持

リアルタイムの情報をいつでも入手できるため、かんばんは進捗確認や文書作成にまつわる不要なコミュニケーションを削減します。チームの中心的な情報ハブとして機能します。

短いサイクルタイム

誰がどのタスクを担当し、誰が手助けを必要としているかを可視化することで、チームはそれぞれのスキルセットをオーバーラップさせ、より早くタスクを完了させることができます。チーム内の異なるスキルを最大限に活用することで、サイクルタイム（作業開始から完了までの時間）を大幅に短縮することができます。

ボトルネックの特定

カンバンボードは、通常よりも時間がかかっているタスクや、他のタスクの進行を妨げているタスクを特定することができます。可視化することで、プロセスのボトルネックを早期に発見し、サイクルタイムをさらに短縮することができます。

セットアップが簡単

カンバンボードは、チーム内ですでに行われているタスクやプロセスを視覚的に表現したものなので、この方法を採用するのはとても簡単です。チームがすでに持っている情報を整理する新しい方法にすぎません。

効果的な実施のために、製造業者はカンバンのいくつかの重要な原則を採用し、生産プロセスの継続的な改善を確保する必要があります。これらの原則には以下が含まれます：

ワークフローを可視化かんばんボードにより、製造工程を可視化できます。また、デジタルツールは、カンバンボードに代わる非物理的な代替手段を提供し、同様の使い勝手を提供します。

これらのボードにより、メーカーは正確な製造工程がどのようなものか、また各アイテムの製造状況を確認することができます。先に説明した列は、これを行うための理想的な方法です。カンバンボードにとって重要なのは、社内の地位に関係なく、すべての作業者が見えることです。その結果、プロセスに透明性が生まれます。

仕掛品の制限無駄を省くという利点を考えれば、メーカーは、需要が生産を促進するプルシステムオペレーションに切り替えるよう努力すべきです。マネジャーやスーパーバイザーは、チームが合理的に処理できる以上の仕事を押し付けるべきではありません。

これでは、ワーカーが1枚のカードでタスクを終えてから次の列に移動することができないため、ボトルネックが発生しやすくなります。

フローの重視：このリーン生産原則は、効率的なプロセス作りに基づいているため、スムーズなワークフローを作ることが重要です。その結果、製造業者は、さまざまな列をより簡単に通過する、より良いタスクの移動方法を作成することに焦点を当てる必要があります。

ここでの焦点は、作業そのものにあり、人員にはあまり置かれていません。したがって、プロセスそのものがより洗練されていれば、より効率的に仕事を進めることができます。

仕事の方針を明確に定義し、共有すること：従業員は、自分たちに何が期待されているのか、知らされていなければわかりません。同様に、情報が説明されていなければ、カンバンボードのさまざまなサインを理解できないかもしれません。

そのため、メーカーは何を実施するかを明確にする必要があります。それだけでなく、その情報を従業員に伝え、新しいビジネスのやり方の背景にある理由を明確に説明する必要があります。

こうすることで、全員が輪の中に入り、透明性とコラボレーションを促進することができます。

フィードバックループの活用：トップマネジメントとスーパーバイザーは、現場の他の従業員と頻繁に関わり、実施された生産方法についてフィードバックを得るべきです。

定期的なチームミーティングは、現場からの生の情報を提供します。さらに、経営陣はこのフィードバックを真摯に受け止め、必要に応じて変更を実施することを検討すべきです。

これにより、意思決定プロセスにおいて自分たちの意見が考慮されていることがわかり、従業員の参加が高まります。

継続的な改善を求めましょう：製造工程は常に改善することができます。従業員からの貴重な意見や協力があれば、マネージャーは現場でのより良い方法を生み出すことができます。

この共同作業により、全員が同じ方向を向き、製造方法を継続的に改善することができます。

製造業を取り巻く環境がめまぐるしく変化する中、従来のかんばん板は、現代のリーン生産方式には適していないかもしれません。その結果、デジタルに相当するものに目を向けることは理にかなっています。

デジタルかんばんシステムには、次のような特長があります：

• システムへのリモートアクセスにより、多様なチーム間でのより広範なコラボレーションが可能になります。

• タイムリーな実行のためのフィードバックを改善するリアルタイムコラボレーション

• リッチメディアを添付して、制作工程に関する詳細情報を提供します。

• 分散したチームをより正確に追跡

• ワークフローのデータ収集と測定が容易に

• 詳細なフロー分析でプロセスをより深く理解

• 顧客関係管理（CRM）システムなどの他のデジタルツールとの統合