レガシーシステムは、品質管理と生産工程を分離し、知識を静的な文書に閉じ込め、あらゆる変更ごとにチームがIT部門の対応を待つことを強いる傾向があります。これらは現代の製造スピードに合わせて設計されたものではなく、貴社の生産性を阻害する要因となっております。
DMG MORIは異なる道を見出しました。同社の日本における旗艦施設である伊賀キャンパスでは、2021年の41件から現在では1,000を超えるカスタムデジタルステーションへと急成長を遂げています。Operations Calling、DMG MORIの執行役員であるブルメンシュテンゲル健太郎氏は、この成功の青写真を共有しました。それは、業務を熟知する従業員が自ら必要なツールを構築できるようにすることです。
これらは大規模なITプロジェクトではなく、運用技術（OT）チームによって構築・管理された、焦点を絞った組み合わせ可能なツールでした。この変革は驚異的な成果をもたらしました：設置後の品質不良の発生率が75％削減され、ツール管理タスクの所要時間が10分から30秒に短縮され、品質管理業務から紙書類が完全に排除されました。
このブログでは、DMG MORIのノウハウを自社工場の現場に活かす方法について学んでいただけます。
サイロ化されたシステムと紙のバインダーの多大なコスト
現代の製造業では、相互に連携しない断片化されたシステムで運営されることが少なくありません。品質データは一箇所に、生産データは別の場所に分散しています。重要な知識は紙のバインダーや経験豊富なオペレーターの頭の中に閉じ込められたままです。それらのオペレーターが退職すると、知識も一緒に失われてしまいます。品質問題が見逃され、単純な作業に数秒ではなく数分かかるようになります。必要な場所に情報が存在しないため、意思決定が遅延するのです。
IT部門のボトルネックが事態を悪化させています。エンジニアがリクエストを提出しても、数週間、時には数ヶ月も待たされることがあります。企業IT部門は競合する優先事項ERP 、セキュリティパッチ、全社的なプロジェクト——を同時に処理しなければなりません。たとえIT部門が対応しても、しばしば乖離が生じます。構築されたものは、必要とされていたものとは少し異なるのです。ツールは遅れて到着し、ワークフローに適合せず、結局人々は紙に戻ってしまうのです。
ボトルネックの先へ：現場のイノベーションを拡大する方法
1) チームを育成し、構築する
ITのボトルネックから脱却する最も迅速な方法は、自社工場チームを育成し、デジタルソリューションを構築できるようにすることです。これは、設備やプロセスを理解しているOTエンジニアの方々に、現場の実際の問題を解決するシンプルなアプリケーションを作成するスキルを習得していただくことを意味します。
本トレーニングでカバーすべき内容- 実践的なスキルに焦点を当てる ：アプリ設計の基本、データ収集、ワークフローロジック、既存システムとの連携方法。目的はエンジニアをプロの開発者に変えることではなく、紙ベースのプロセスをデジタル化したり、品質チェック機能を構築したり、作業指示書を作成したりする能力を身につけ、ITチケットを提出せずに済むようにすることです。トレーニングは実践的で、実際のユースケースに焦点を当て、参加者が迅速に構築を始められるように設計されるべきです。
ボトムアップはトップダウンに勝ります。 業務に最も近い方々がツールを構築されると 、全てが変わります。現場の摩擦点や回避策、実際に必要な作業を理解されているからです。要件集約の待ち時間や伝達ギャップがなく、構築されるものと真に求められるものとの乖離も生じません。 ツールはITロードマップの速度ではなく、業務の速度で進化します。エンジニアがソリューションを所有するため、継続的に改善を重ねていくのです。
2) 静的ドキュメントをリアルタイム実行に置き換える
生きているシステムは、単なる紙の文書のデジタル版ではありません。リアルタイムで更新され、実際に起きていることを捉え、他のシステムと連携するツールです。静的な文書は「何をすべきか」を伝えます。生きているシステムは「今まさに起きていること」を示し、昨日の指示ではなく現在のデータに基づいて意思決定を導きます。
プロセス文書を連携型デジタルツールへ変換 - 部品表、作業指示書、標準作業手順書などの 基幹プロセス文書を、 静的な参照資料から能動的なシステムへと変革いたします 。棚に置かれたバインダーや作業員が携帯する印刷物ではなく、作業現場でデジタルアプリを通じてアクセス可能にします。プロセスが変更された際には、更新内容が即時に全箇所で反映されます。最新版を探す手間や、古い指示書で作業しているのではないかという不安は、もうありません。
作業現場でタブレット端末を活用したアプリを導入し、 作業員の皆様に直接ツールをお渡しいたします。 生産ライン上のタブレットが、従来のクリップボードや紙の書類に取って代わります。Apps 作業員の皆様を各工程へApps 、作業進行中にデータを収集、問題を即座に通知します。手書きの転記作業や署名の漏れがなく、作業実行と記録の間にタイムラグが生じません。作業指示、品質チェック、設備データなど、業務遂行に必要な全ての情報が一箇所に集約されます。
リアルタイムデータ収集がもたらす変革 - 作業が発生した瞬間に データを収集することで 、これまで見えなかったパターンが明らかになります。品質問題が発生する箇所、予想以上に時間がかかる作業、オペレーターの苦労するポイントが正確に把握できます。この可視化が継続的な改善を促進します。従来は書類のやり取りの中に埋もれていた問題が即座に表面化するため、欠陥や遅延に発展する前に問題を修正することが可能となります。
3) 効果が高くリスクの低い成果から着手する
結果が早く現れるユースケースを選んでください。 頻繁に行われ、ストレスがたまり、リスクの低い作業を探しましょう。 ツール管理、工程切り替え、品質記録簿、資材受入など、日常的に発生し摩擦を生む作業です。これらは数か月ではなく、数日や数週間で価値を証明します。
例：工具管理の時間を10分から30秒に短縮従来、作業員は 工具の検索や使用状況のスプレッドシートへの記録に10分を要しておりました。 タブレットアプリとバーコードスキャナーを導入した結果、同じ作業が30秒で完了するようになりました。工具をスキャンすると作業員が記録され、データが自動的に連携されます。小さな変更が、即座に効果を発揮します。
小さな成功が勢いを生む仕組み ―早期の 成果はコンセプトの有効性を証明し、自信を育みます。現場の担当者が実際の改善を実感すると、次に「他に改善できる点は？」と自発的に問い始めます。経営陣が時間短縮やエラー削減といった測定可能な成果を目にすると、次の段階への資金提供を決定します。一つの業務のデジタル化が、五つ、やがて五十へと広がっていくのです。
紙の使用を完全に廃止する取り組みを進めてください。 紙の書類は データに空白を生じさせ、リアルタイムの可視化を妨げる障壁となります。影響の大きい業務フローから着手し、その有効性を実証した上で、全業務において体系的に紙を置き換えてください。紙がなくなれば、トレーサビリティの確保と継続的な改善が容易になります。
4) 最初のアプリから数百のアプリへ、最初からやり直すことなく
一度構築すれば、テンプレートでどこでも展開可能 - ワークフローが機能することを確認したら 、テンプレート化してください。あるライン向けに構築した切り替えアプリは、最小限のカスタマイズで10ラインに適用できます。ある製品ファミリー向けに設計した品質チェックは、複数のSKUに拡張可能です。テンプレートを活用すれば、効果的な手法を捉え、毎回一から構築し直すことなく迅速に複製できます。
既存システムとの連携を重視し、置き換えは不要です。 ERP、MES、品質管理システムを撤去する必要はありません。 これらと連携し、SAPから生産指示書を取得したり、品質データをQMSへ送信したり、設備センサーからのデータを読み取ったりすることが可能です。デジタルアプリケーションは、オペレーターと既存技術基盤の間のインターフェース層として機能し、レガシーシステムを置き換えることなく、その利便性を高めます。
サイト間展開を可能にします - あるサイトでモデルが実証されれば 、他のサイトでも同様のツールを導入できます。地域チームは基本テンプレートを活用し、言語や設備の違い、コンプライアンス要件など現地のニーズに合わせて調整し、迅速に展開できます。初回構築に数か月かかった作業も、2回目では数週間で完了します。
グローバル展開の基盤 - アプリケーションが増え、サイトがオンラインになるにつれ 、ビジネス規模に合わせて拡張可能なデジタル基盤を構築しています。新製品、新ライン、新施設——これらすべてを同一システムに接続できます。アーキテクチャは単一構造ではなく構成可能なため、拡張しても機能障害を起こさず成長します。
Tulip 、組み立て可能なリアルタイム製造
Tulip 、脆弱なレガシーシステムを、現場向けに構築された柔軟で組み立て可能なアーキテクチャにTulip 。エンジニアやOTチームは、SOP（標準作業手順書）、BOM（部品表）、作業指示書といった静的な文書を、コードを書かずにインタラクティブなデータ駆動型アプリに変換できます。これらのアプリは作業現場のタブレット上で動作し、オペレーターを各ステップでガイドし、リアルタイムデータを収集し、ERP、QMS、MES既存システムと連携します。TulipオープンAPI、エッジ接続性、モジュール構造により、拡張が容易です。一度構築すれば、どこにでも適応し、ライン・製品・拠点を超えて再構築なしで展開できます。その結果、ITのボトルネックなしに、より迅速に動き、より多くの情報を把握し、継続的に改善する連携された現場が実現します。