MESは製造業のエネルギー管理をどう変えるか

従来、エネルギー管理はサイロ化され、生産データとは別に分析され、多くの場合、プロアクティブというよりむしろリアクティブでした。メーカーがエネルギー請求書を受け取るのは消費から数週間後であり、どこでどのようにエネルギーが非効率的に使用されているかはほとんど見えませんでした。

Tulipような最新のMES プラットフォームはそれを変えようとしています。製造業は、エネルギーデータを孤立した指標として扱う代わりに、エネルギー使用量を生産ワークフロー、機械性能、および運用トレンドに直接リンクさせることができるようになりました。この統合により、機械、プロセス、スケジュールの非効率性を特定しながら、ステーション、ライン、工場レベルでリアルタイムのエネルギー消費を追跡することができます。エネルギーに関する洞察を最前線のオペレーションに直接組み込むことで、製造業者は、アイドル状態の機器を停止したり、需要に基づいて生産スケジュールを調整するなどの省エネアクションを自動化することができます。コスト削減だけでなく、このアプローチはISO 50001を含む持続可能性イニシアティブへの準拠もサポートします。

パネルの中でランガーは、製造業者のエネルギー消費削減を支援するTulip コンポーザブルMES主要機能を強調しました。最も重要な利点の1つは、運用上のコンテキストを追加しながらリアルタイムのエネルギーデータを取得できることです。Tulip センサー、スマートメーター、マシンデータと統合し、エネルギーがどのように使用されているかを即座に把握することができます。しかし、生のデータだけでは十分ではありません。エネルギー消費量を注文状況、機械の稼働時間、オペレーターのワークフローなどの生産指標にリンクさせることで、メーカーはエネルギーの無駄遣いが発生している箇所を正確に特定し、非効率を是正するための対策を講じることができます。

AI主導の分析と自動化されたアラートは、エネルギー最適化の取り組みをさらに強化します。製造業者は、特定のエネルギー使用量のしきい値を設定し、消費量が予想レベルを超えた場合に通知を受け取ることができるため、非効率が深刻化する前に検出することができます。予測分析を使用して、傾向を分析し、機械のスケジューリングを最適化し、生産計画とエネルギー需要を整合させることもできます。たとえば、複数の生産ラインを稼働させているある工場では、Tulip シフトごとのエネルギー使用量を比較しました。そのデータから、特定の工程では、スケジューリングが古いために夜間の消費電力が大幅に増加していることが明らかになりました。シフトのタイミングを調整し、機器の使用を最適化することで、同社は生産量に影響を与えることなく、エネルギーコストを大幅に削減しました。

エネルギー効率を実現するもう一つの重要な要因は、適応の容易さです。従来のMES ソリューションの多くは、エネルギー監視機能を変更するために大規模なIT関与が必要であり、これは改善を遅らせ、ボトルネックを生み出す可能性があります。Tulipノーコード・プラットフォームでは、製造業者はカスタムコードを記述することなく、省エネイニシアチブを迅速に展開できます。チームは、エネルギー追跡アプリケーションを迅速に作成・修正し、機械の起動プロセスにエネルギー効率チェックを統合し、リアルタイムの洞察に基づいてワークフローを継続的に改善することができます。例えば、あるメーカーは、Tulipコード不要のアプリケーション・ビルダーを使用して、機械のスタートアップ・プロセスにエネルギー・チェックのステップを追加しました。各シフトの開始時に、必要のない機器の電源が切れていることを確認するようオペレータに義務付けることで、不要なエネルギー消費を即座に削減することができました。