5Sの入門書
以前にもご紹介したように、5Sはリーン生産の基礎となるプラクティスのひとつです。より良い作業環境はより良いオペレーションをもたらし、ひいてはより良い製品につながるという考え方に基づき、作業スペース整理のための体系的なフレームワークとしてよく用いられます。
日本で開発・普及した5Sは、効率的な作業空間を維持し、製品の品質を向上させるための5つの重要なステップです。日本語では、「整理」「整頓」「清掃」「標準化」「躾」と呼ばれます。北米の製造環境では、これらの5Sは以下のように分解されます：
分類-エリア内のすべての道具、設備、家具などを分類し、残すべきものと撤去すべきものを決定。
整理整頓 - 残っているものを整理し、収納方法を決めます。
ピカピカ- 作業場を積極的に清掃し、定期的に機器のメンテナンスを行います。
標準化- 5S作業の標準化された作業手順を作成します。
維持- 作成した手順を維持し、必要に応じて更新することで、5Sシステムを円滑に維持します。
5Sチェックリストとは？
5Sはリーンの基本のひとつです。上記の5つのステップを踏むことで、作業エリアを安全、効率的、信頼性の高い状態に保つことです。これらのステップが日常化することで、作業現場はよりスムーズになり、問題が長く隠されることもなくなります。
5Sチェックリストは、これらのルーチンが実際に行われているかどうかをチェックするための構造化された方法です。記憶や一人の判断に頼るのではなく、チェックリストはすべてのステップを毎回同じように確認します。つまり、盲点が減り、「あれをチェックするのを忘れた」ということが減り、長期にわたって追跡できる結果が明確になります。
真の価値は、検査そのものにとどまりません。チェックリストは、5Sを維持する習慣を強化し、継続的改善に直結します。チェックリストは1回で終わりというものではなく、プロセスが進化し、チームがより良い方法を見つけるにつれて適応していくものです。
5S監査とは？
製造業の世界では、ミスを減らし、生産性を向上させる方法を模索することがよくあります。この5S監査は、作業プロセスと高品質の製品を生産する能力を包括的に分析するための枠組みを提供します。5S監査を実施することで、企業は不良品を減らすことができ、ミスの減少、返品の減少、顧客からのクレームの減少を実現しています。
5S監査とは、単に設備の目視検査ではありません。5S監査とは、改善の機会を特定することを目的に、職場環境を体系的にチェックすることです。5S監査は、現場でのカイゼン（継続的改善）の実施状況を確認します。
5S監査の実施には、現在の仕事の状況を評価し、職場を改善するために変更を加えることが含まれます。その結果、整理され、清潔で、効率的な職場環境が実現します。
最後に、5S監査は標準作業の実施を支援するために使用されます。ここで重要なことは、この監査は推奨を行う目的で開発されたものではないということです。これは単に、ある製造現場の監督者が概説した標準と提案を分析したものです。
5S監査を実施するメリット
さて、5s監査を大まかにおさらいしたところで、5sを業務に取り入れるメリットをいくつかご紹介しましょう。
5S監査の主なメリットは以下の通りです：
- 保管に必要なスペースの削減- 作業スペースから不要なものや整理されていないものを取り除くことで、現場の不要な散らかりを減らすだけでなく、付加価値の高い作業を行うためのスペースを確保することができます。
- メンテナンス・プロセスの改善- 施設内の機械や設備の清掃や修理を毎日のプロセスに従って行うことで、メンテナンス活動がよりシンプルで合理的になり、故障が少なくなります。
- 安全性の向上- 作業スペースの清掃と整理のプロセスは、作業環境における安全事故の可能性を本質的に低減します。
- 従業員の士気の向上- 従業員が5S監査プロセスに参加することで、5Sが概説する価値観へのコミットメントが高まります。これにより、清潔で整理整頓された効率的な仕事場を維持するために、組織全体がそれぞれの役割を果たすようになります。
5Sチェックリストによる監査の効率化
5Sを最初に導入した後、企業はしばしば、基準や提案が守られていることを確認するためにチェックすべき事項をまとめたチェックリストを作成します。これらのチェックリストは5Sチェックリストと呼ばれています。
作業環境における一流の安全基準を維持することは、製造業者にとって継続的な課題となり得ますが、5Sチェックリストでプロセスを合理化すれば、安全対策の最新状態を維持することがより簡単かつ効率的になります。
5S監査は2つとして同じものがないことに注意することが重要です。そのため、チェックリストは、作業者が途中のステップを見逃すことなく、タスクからタスクへと誘導するのに役立つ便利なツールとなります。
5S監査で使える24の質問例
ソート
1.周りに不要な材料や部品はありませんか？
2.周囲に使用していない機械やその他の設備（治具、工具、パレット、金型など）はありませんか？
3.バイタル・コントロールは明確で、何か異常があったときにすぐにわかるようになっていますか？
4.作業現場には、その仕事に関する書類のみが保管されています。これらの書類は見やすくきれいに保管されていますか？
セット順
5.棚やその他の保管場所には、場所を示すマークが付けられていますか？
6.現在仕事に使用しているものを除き、すべて家にありますか？
7.機械は頻繁に清掃され、削りくず、繊維、油がない状態に保たれていますか？
8.最大許容量と最小許容量が表示されていますか（かんばん）。
9.通路や保管場所を明確に示す線や目印が使用されていますか？
シャイン
10.床は光沢があり、清潔に保たれ、廃棄物、ほこり、および/または油がないか？
11.機械は頻繁に清掃され、廃棄物、埃、油がない状態に保たれていますか？
12.効果的な清掃チェックリストはありますか？
13.清掃の責任者は明確ですか（理解され、伝えられていますか）？
14.労働者は言われなくても自分のワークステーションを掃除する習慣がありますか（床を掃く、器具を拭くなど）？
標準化
15.標準手順は明確で、文書化され、積極的に使用されていますか？
16.先月、このエリアの5S監査は完了しましたか？
17.このエリアの5S監査は先々月に完了しましたか？
18.改善メモ／新聞メモは定期的に作成されていますか？
19.前回の監査で出された改善案は実行されましたか？
20.スタンダードは地域全体で統一されていますか？
21.最初の3つのS（Sort、Set Location、Shine）は維持されていますか？
維持
22.全員が5Sの訓練を十分に受けていますか？
23.手順は更新され、定期的に見直されていますか。
24.監査結果や発見事項は、全員に適切に伝えられていますか？
5S監査の採点方法
5S監査の採点は、単にチェックボックスにチェックを入れるだけではありません。ほとんどのチームは、各数値がパフォーマンスの明確なレベルに結びついたシンプルな1～5のスケールを使用します。また、工場によっては、シフト間または時間間の比較が容易になるように、これらの数値をパーセンテージに換算するところもあります。
一般的な採点の目安は以下の通りです：
スコア | 説明 | 例 |
5 | エクセレント - 完全準拠 | すべての工具にラベルを貼って収納、無駄や乱雑さがありません。 |
4 | 良い - 軽微な問題 | エリアはきれい。 |
3 | 平均 - 若干の矛盾 | 道具はあるがラベルがない、清掃スケジュールが不明確 |
2 | 悪い - 大きなギャップ | 雑然とした場所、標準が掲示されていない、安全上の問題がある場合 |
1 | 受け入れ不可 - 準拠していません | 5Sを実践している様子はまったくありません |
紙の上では、これらのスコアは通常、走り書きされ、後で集計されます。デジタルツールはこれを一掃します。Tulipようなツールを使えば、オペレーターはタブレットでスコアを入力し、即座に送信して、リアルタイムでダッシュボードに結果が表示されます。そのため、傾向の把握や迅速なフォローアップが容易になり、監査が忙殺されることもなくなります。
重要なのは、採点を雑用にすることではありません。正しいやり方でやれば、状況を素早く把握し、改善に集中し続けることができます。
デジタルと紙の5Sチェックリスト
もしあなたがまだクリップボードを持ってフロアを歩いているのであれば、あなたは良い仲間です。紙はシンプルに感じますが、規模を拡大するのが難しく、ほとんどの工場が今日必要としている可視性を提供しません。
両者の比較は以下の通り：
ファクター | 紙のチェックリスト | デジタルチェックリストTulip |
精度 | 手順を間違えたり、計算ミスをしやすい | 内蔵のスコアリングとチェック機能でミスを防止 |
報告 | フォームの山からトレンドを引き出すのは難しい | ダッシュボードは自動的に更新され、履歴は常に利用可能 |
コンプライアンス | ページの紛失、破損、古さ | 記録の安全性、追跡可能性、最新性 |
時間 | 記入や集計に時間がかかります。 | タブレットやキオスク端末を使った迅速な監査 |
少人数のチームであれば、紙で十分かもしれません。しかし、シフトをまたいで結果を比較したり、改善点を追跡したり、複数のサイトを運営したりする必要が出てくれば、デジタルがすぐに役に立ちます。Tulipなら、チェックリストはシンプルなアプリで管理できます。オペレーターは監査をタップするだけで、スコアがリアルタイムで更新され、バインダーの山に埋もれることはありません。
5S監査でよくある課題とその対策
優れたチェックリストがあっても、5S監査は行き詰まることがあります。問題は通常、ペーパーワークではなく、人々の関心を維持し、発見されたことを実際に修正する日々の現実なのです。
1) 監査は好調に始まり、その後衰退する
最初の数週間は好調に見えるが、その後人々は古い習慣に戻ってしまう
修正：5Sをサイドプロジェクトのように扱わないこと。リーダーは5Sを実践し、チームは5Sがなぜ重要なのかを定期的に思い出す必要があります。
2) 問題は記録されるが、何も起こらない
同じ問題が毎週出てくるのは、誰もフォローアップを担当しないからです。
修正策：メモだけでなく、名前を割り当てること。ホワイトボードであろうとデジタルシステムであろうと、誰かが明確に責任を負わなければなりません。
3) 誰も結果を見ない
監査は行われますが、スコアはバインダーに入ったままです。
対策：結果を誰もが見られる場所に置くこと。ダッシュボード、チームボード、あるいは5分間のハドルのアップデートをすることで、進捗が目に見えるようになり、社員のモチベーションが維持されます。
チェックリストだけではあまり変わりません。真の変化は、リーダーがそれをバックアップし、人々が責任を負い、結果がオープンに共有されたときに生まれます。5Sが定着するのはそのときです。
Tulip5S監査をデジタル化
ワークスペースを清潔に保ち、整理整頓するためには、そのプロセスに一貫性がなければうまくいきません。そこでTulip 出番です。クリップボードやスプレッドシートの代わりに、タブレットやキオスク端末で動作するシンプルな5S監査アプリを構築できます。
コード不要の ビルダーが実用的です。エンジニア、スーパーバイザー、またはチームリーダーは、デジタル監査フォームを作成し、スコアリングルールを追加し、フォローアップを割り当て、期限切れのアラートを設定することもできます。チェックリストを微調整したい場合は、開発者を何週間も待つ必要はありません。
Tulip デジタル監査には以下のようなものがあります：
各設問をワンタップで採点
自動タイムスタンプとサインオフ
手動レポートなしでトレンドを表示するダッシュボード
迷子にならないフォローアップ・タスク
監査の煩雑さを解消し、事務処理に追われることなく、問題の解決とフロアの改善に集中することができます。30日間無料でお試しいただけます。
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多くの工場では、その地域の忙しさや複雑さにもよりますが、毎週あるいは隔週で実施しています。重要なのは、基準を落とさないように定期的に行うことです。
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進捗状況を示し、オーナーに修正を与え、リーダーを参加させ続けましょう。結果が目に見え、説明責任が明確であれば、5Sは単なる事務作業ではなく、習慣として定着します。
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何も変化が見られないと、人は気にしなくなるものです。得点は誰もが見られる場所に。行動を "チーム "ではなく "人 "に委ねること。安全性、稼働時間、数字の達成など、彼らが気にかけていることに結びつけてください。
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紙媒体では、誰かがチェックボックスにチェックを入れたかどうかしかわかりません。デジタルでは、誰がどのように行ったか、どの程度うまくいったか、どのような傾向にあるかがわかります。問題を早期に発見し、問題が発生した場合はアラートを受け取ることができます。
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すべてをオーバーホールしないでください。ある分野を選び、それをデジタル化するのです。微調整や追跡が簡単なツールを使いましょう。一度手っ取り早く成果が出れば、それを広めるのは簡単です。
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